模具（注塑模）制造工艺流程
1.接受任务
机修车间接到模具制作计划和客户提供的样品或产品图后，由车间主任下达模具制造的《派工单》给负责此次模具制造的模具钳工。接到派工单后，模具钳工应仔细检测、分析样品的各项尺寸、图案、产品形状等。 2.模具零件的设计
由模具钳工根据客户的样品设计绘制产品零件图，然后由车间主任进行复核。仔细检测所用模架是否符合要求，（包括模板的厚度，孔径，导柱导套的配合性等）保障模具零件达到与模板最佳的配合。 3.模板的加工
依据模具的设计要求，对选择好的模架进行镗孔、铣流道、排气槽、钻水道等相关工序。每道工序完成后，由车间检验员按图纸要求进行检验，并做好相关记录。水道要进行通水试验，是否通畅，有无漏水，检查型芯板四导柱与推板导柱孔是否配合适宜，拉料针孔是否达到要求等。检验合格后将推板孔清理干净，做到无油、无灰尘、无毛刺，再将加工合格的锥套均匀的涂上厌氧胶，轻压入推板孔内，确保锥套与推板孔的同轴度，垂直度、无歪斜现象。待厌氧胶干透定型后（至少8小时），再将锥套的表面磨平，保证板与套在一个平面上，最后清除模板加工后的毛刺，以利于模具零件的装配。 4.车加工
车工接到零件加工单后，仔细阅读零件图，熟悉理解零件的尺寸、精度加工要求等，制定车加工工艺，准备好各种刀具、量具、材料和相关的辅助工具。在车加工过程中，每一道工序都要仔细对照零件图进行测量，使加工的零件完全符合零件图上的尺寸、精度要求。每一个零件加工完成后都必须自检合格，然后由车间检验员进行检验后才能转入下道工序，并做好检验记录。 5.型腔初抛光
将车加工、检验合格后的型腔进行初抛光。准备好抛光砂布，开始抛光，将聚胺脂棒装夹在钻床的钻夹头上，启动钻床，将120#砂布放入型腔内，扳动钻床手柄，将聚胺脂棒轻压120#砂布轻微摆动钻床主轴对型腔进行抛光，抛光后需看不到车刀纹，然后再用600#
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水砂纸进行第二次抛光，抛光后，看不到第一次抛光的旋转纹为适宜。在抛光带有沿边的型腔时，先用沙条进行初抛，再用600#的水砂纸进行精抛。使沿边达到无车刀纹，无粗砂布抛光后的旋转纹为适宜。在进行各道抛光时，不得将型腔抛变形，勤检查保障零件尺寸，经检验员检验合格后才能转入下道工序，并做好记录。 6.型腔铣四方
将型腔装夹在分度头上，以型腔外园为基准开始铣第一个方，再转动分度头90°铣第二方，依次铣完四方。铣完后清理工件毛刺，检查对边尺寸是否一致。 7.钻注胶孔
7.1 加工前确定注胶孔与型腔板的角度后划线，以利于加工时校正工件与对刀，根据型腔板流道角度加工型腔的注胶孔，一般为45°、90°。型腔与夹具的角度应根据型腔口面壁厚的大小与深浅调整加工，角度控制在23°-27°，钻孔位臵在型腔内高的口面以下3/5处。 7.2注胶孔加工要求及步骤
根据产品的规格及要求选择钻头：
13型～17型¢0.4mm 20型～26型¢0.5mm 28型～32型¢0.6mm
7.3用1mm的中心钻加工到一定深度(离内径约0.5mm)，1mm中心钻刃口角度不得大于60°,用力要均匀，中心钻刃口要锋利，不能钻破内径表皮，导致内径表皮材料爆裂，电加工后造成注胶孔偏大。 7.4用45°的专用铰刀很轻，很平稳的加工至上口。相应的再用0.4mm-0.7mm钻头或止通规检验是否达到要求，需全检。 7.5如型腔沿边亮面或亚光边的注胶孔加工时还需注意调整。 7.6注胶孔每个加工完毕后都需先消除毛刺后再去淬火。 7.7注腔孔需用1500#水砂纸用手工抛亮至上口。
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参照表 规 格 13～17型 20～26型 28～32型 尖刀具 50° 50° 50° 中心钻 ¢1 ¢1 ¢1 钻头 ¢0.4 ¢0.5 ¢0.6 尖刀具 45° 45° 45° 检 测 ¢0.5 ¢0.6 ¢0.7 尖工具 ″ ″ 注：①检测时如13型¢用0.4mm钻头钻孔后，用0.5mm止通规穿过，
而用0.6mm止通规不得穿过，其它型号依此类推。 ②检测时型腔内径应无爆裂无毛刺等现象。 8.型腔淬火、抛光
将淬火炉预热到700度左右，再将型腔放入淬火篮内，放入淬火炉内，关好炉门，淬火炉加温至920度时，保持15分钟后取出，快速取出放入机油内进行冷却。待型腔完全冷却后，从机油中取出，用抹布抹干油污，检查型腔是否有裂纹、变形、脱皮等现象，符合技术要求，转入抛光工序。
准备好抛光砂布，开始抛光，将聚胺脂棒装夹在小钻床的钻夹头上，启动小钻床，将400号砂布放入型腔内，搬动小钻床手柄，将聚胺脂棒轻轻压在砂布上，摆动钻床主轴对型腔进行抛光，这道抛光后，检查型腔直至看不到车刀纹，再用600号水砂纸进行二次抛光，这道抛光后，看不到第一次砂布的纹，型腔成亮面，再用1200号水砂纸进行精抛光，使型腔达到镜面。在抛光带有沿边的型腔时，先用沙条进行初抛，再用1500号的水砂纸进行精抛。使沿边达到镜面。在进行各道抛光时，一定要注意，不得将型腔抛光变形，按照加工要求尺寸，经检验员检验后转入下道工序，并做好相关记录。 9.型芯与推板、定位板的装配
首先检查型芯的各部位尺寸是否达到技术要求尺寸，再次检测模板厚度、型腔定位板、推板的孔径，检测型芯长度与技术要求相符。检测拉料糟到型芯顶部的尺寸、拉料槽直径尺寸。将型芯上塑芯孔进行抛光，顶针加工到合适的长度，头部抛光，无毛刺，再将顶针轻轻敲入型芯内，顶针尾部与型芯尾部保持在一个平面上。型芯与推板进行装配，检测型芯露出推板的尺寸，如果没有达到技术要求的尺寸，
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将型芯紧夹在抛光机上，校正抛磨多余的加工位，直到型芯与推板配合达到设计的技术要求为止。检测定位板孔的尺寸，清除孔内的毛刺，将与推板配合好的型芯轻插入孔内，用三指握住型芯，可以轻轻转动。型尾部与定位板背面低于0.03MM～0.05MM。定板与推板装配在一起，检查定位板与推板运动自如，有无单边现象。在型芯首尾打上钢号，用砂布轻轻磨去钢号上的毛剌。全部检查合格后，将定位板背后薄薄涂上一层白油，依次装上垫板，推件板，模脚，每板对齐后将所有螺栓紧固。以四根导柱为支撑，推板面向下，用一根合适的铁棒放入顶针孔内，用大锤猛击铁棒，检查推板回位状况，回位正常，转入正道工序。
10.型腔与定位板的装配
检查型腔板、孔的尺寸是否符合技术要求。检查型腔的深度、内径、外径、注胶孔、高度等是否符合技术要求。在型腔装配前，对型腔注胶孔进行分类，大、中、小分开备用。将型腔定位板有流道的一面向下轻放在装配架上，用分类好的型腔按小孔的放在离注胶口较近的位臵，中孔的放在中间位臵，大孔的放在离注胶口较远的位臵。再将型腔垂直与型腔固定板用一手锤轻轻打入孔内，不能歪斜，配合过盈的型腔，重新配磨型腔外径，使型腔与孔保持过渡配合。 11.型腔磨削
将装配在型腔板上的型腔退出一部分，低于流道面。清理平面磨床的工作台面，保持清洁，无杂物，冷却液。再将固定板分型面紧贴平面磨床的工作台面，用铜棒轻轻敲打至型腔口面紧贴平面磨床的工作台面，开动平面磨床，磨去预留的加工位，另外留一定的加工余量；取下固定板，放在装配架上，使型腔底面低于固定板平面，检查型腔尾部是否有高出固定板面现象。清理模板和平面磨床上的冷却液、砂轮灰等。再将固定板底面紧贴磨床的工作台面，用紫铜棒压住型腔口面，用手锤敲击紫铜棒，使型腔尾部紧贴平面磨工作台面。开动平面磨床，磨去预留的加工位，磨削后的型腔口面应高于固定板平面0.03MM～0.05MM。 12.型腔装配
将磨削完成后的型腔从型腔板上逐个拆下，清理型腔口面内外磨削加工毛刺，检查型腔高度是否符合技术要求，用1500#金相砂纸将注
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浇孔铰光，合格后在型腔尾部用金钢笔写上号码，清洁型腔板，型腔尾部面轻涂一层白油，盖上背板，紧固螺栓。与型芯板合模，检查合模后是否配合适宜。一切检查正常后，填写《试模通知单》交相关部门签字。用手推车将模具送达相关车间，将签字后的《试模通知单》交车间主任安排试模，试模期间，负责模具制作人员要全程跟踪试模结果，如有不符合技术要求，应及时进行调整，直至试模完全符合要求后才能交付生产车间进行生产。
13.模具正常交付生产后，由责任模具钳工负责，将模具生产过程中的技术资料，各种记录进行归档。并对模具的制作过程进行小结，阐述模具制作全过程和遇到的难点，这次制作中的经验、以后要注意事项等，一并归档交机修车间主任保存。
技术部 2011年12月6日
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