公路桥梁工程主要施工方案

1特殊路基处理

由于本工程招标文件和招标图纸对特殊路基处理采取何种处理方法不明确，根据江南一带高等级公路软基处理的方法，本工程按碎石垫层+土工格栅+超载预压、粉喷桩处理二种方式考虑方案。待施工时在详细考虑。 1.1碎石垫层+土工格栅+超载预压 1.1.1碎石垫层

碎石垫层的材料采用5-10mm的瓜子片碎石，其含泥量不大 3%，最优含水量一般控制在8%-12%。施工时主要采用自卸车运输、推土机摊铺、平地机整平、压路机碾压的施工方法。分两层摊铺碾压，压实机采用60KN-120KN的压路机。 1.1.2土工格栅

在碎石垫层以上路堤底宽全层满铺土工格栅，其作用主要是补强，它与碎石垫层构成复合加固软基，能有效地提高地基的稳定性，且不可能沿基底面水平向滑动，同时可减少过大的沉降，故在铺设时应符合以下规定:

a 铺设前，按现场需要来裁剪成规定长度或卷重，同时应将土工格栅予以抽样检查，对照出厂标准和试验要求指标，不合格的坚决不用，以保证质量。如发现其有破洞、撕裂等破损情况，应立即处理。

b 铺设时，应将土工格栅主拉方向置于垂直于路堤轴线方向，且沿路基横断面方向应整幅铺设，不允许有搭接情况，以其更有利于发挥其强度高的优势。 c 土工格栅采用U形钉将两块织物连接起来，U形钉应能防锈。沿路基中线方向搭接时宽度不小15cm。

d 为保证土工格栅的铺设质量，可采用插钉等固定方法，以确保土工格栅不形成褶皱。

e 土工格栅铺设后，应在抓紧时间及时覆盖或回填，以免受阳光等紫外线照射而老化。

f 由于场地为软土地基，填土时应采用自卸车沿土工格栅两侧边缘倾卸填料，以形成运土的交通便道，并将土工格栅张紧。

g 第一层填料宜采用轻型压实机具进行压实，只有当已填筑压实的垫层厚度大于60cm后，才能采用重型压实机械压实。 1.1.3超载预压

超载预压施工时，应严格控制堆载速率，防止地基发生剪切破坏或产生过大塑性变形。为此，在堆载预压过程中应每天进行沉降、边桩位移及孔隙水压力等项目的观测。沉降每天控制在10-15mm，边桩水平位移每天控制在4-7mm，孔隙水压力系数μ/p≤0.6，再对其进行综合分析，以确定堆载速率。路基边沟、坡面防护的铺砌和桥头搭板枕梁的浇筑不得在预压期内进行。桥台、箱式通道和涵洞的二次开挖必须在预压期满后进行。 1.1.4沉降观测

软土地段从路基开始填筑直至路面施工前，应设置沉降观测装置，位置在路中心线和路侧边缘线上。观测时，应对路基沉降与变形进行连续观测，以控制加荷速率，防止地基变形过大而失稳。 （1）沉降装置的埋设

沉降装置可采用沉降板和位移边桩。沉降板的底板采用钢板，其尺寸为50×50cm，厚度为1cm，底板与测杆进行焊接连接。沉降监测有软土路基预压沉降监测和一般路堤填筑的沉降监测之分，一是在软土路基处理完毕后埋设于基底，另一是在填筑完路堤第一层土后即开始埋设沉降板。埋设方法为首先在埋设点地面挖一50×50×20cm左右的坑，坑内用厚3-5cm黄砂垫平压实，然后将沉降板平放在坑内，四周用黄砂垫实，并用水准仪校正水平，再回填土整平压实。在施工过程中，对沉降板要采取可靠的保护措施，不使其变形和损坏。 (2) 监测断面布置

纵向间距从桥台背10m处开始，其余按50m间隔设置。 (3) 观测频率与要求

a 路基填筑过程观测。每填筑完一层路基土观测一次，控制路基填土速率的垂直沉降速率为<10mm/d，坡脚位移速率每昼夜不大于5mm/d。

b 预压期观测。预压期不得小于6个月。如果路床顶面月沉降量小于5mm，调整路床至设计标高后方能施工路面各结构层。路面面层施工期间，应精确观测沉降量，如果连续三个月月沉降量小于3mm，才可以继续施工。

c观测过程中要做好观测记录，每次观测后两日内将记录送监理工程师,以便控制路基填土速率，掌握和调整施工进度计划。 （4）沉降监测仪器及精度

沉降监测采用精密水准仪，测量精度须符合二等水准要求。 1.2粉喷桩

1.2.1施工前的准备工作

根据设计要求，先平整场地，清除软基处理区域内一切障碍物、石块、树根、垃圾等，并进行清表处理，场地低洼时，应先填低剂量灰土至软基施工高程处。目前所有机械就位地段均已具备开工条件。 测量放样

我公司依据原有路基中桩来进行粉喷桩及塑料排水板桩位的放样（详见“测量放样报验单”）。放样时根据设计图纸及路线中桩、控制桩，现场用钢卷尺定出每一根桩的桩位，用竹签插入土层标定位置，并绘制桩位点状网格图。 1.2.2施工工艺流程

钻机移至桩位，用水平尺在钻机杆及转盘的两正交方向校正垂直度和水平度； 水泥过筛后加入灰罐，防止水泥块或其他块状物品进入灰罐； 关闭粉喷桩机灰路阀门，打开气路阀门；

开动钻机，启动空压机并缓慢打开气路调压阀，对钻机供气；

观察压力表读数，随钻杆下钻压力增大而调节压差，使后门较前阀大0.02∽0.05MPa压差；

钻头钻到持力层后，停钻，待水泥粉送至桩底部后反转提升，视地质或其他情况调整转速，喷灰成桩，钻头提至地面时停止供灰； 关闭送灰阀，打开供气阀，钻机正转下钻复搅； 反转提升并将钻头提离地面； 打开阀门，减压放气；

钻机移位，进入下一个设计桩位。 1.2.3试桩 配合比设计

根据设计要求，开工前必须做配合比设计。配合比要根据土质情况进行每延米水泥喷入量。

2.试桩

在正式开工前，在选定位置进行了试桩，以确定施工工艺参数，其中包括确定预搅下钻深度、钻进速度、空压机的压力范围、喷粉搅拌提升速度、水泥用量、重复搅拌速度等参数，确定下钻和提升的难易程度。 1.2.4施工质量控制要点

施工场地平整，并清除杂物，挖除地下障碍物。场地低洼处回填低剂量灰土，压实度达到85%。

施工中所用水泥为425＃普通硅酸盐水泥，所有材料均经过指定部门检验和试验合格，并附有产品出厂合格证及材料检验试验报告，经监理工程师批准之后才可使用。

施工前准确测放轴线和桩位，并用竹签或木桩标定，桩位布置与设计图误差不大于5cm。

为保证搅拌桩的垂直度，注意起吊设备的平整度和导向架对地面的垂直度，垂直度偏差不超过1.5%；为保证桩位准确度，必须使用定位卡，桩距偏差不大于5cm。

严格控制钻孔深度、喷粉深度、喷粉量，确保粉喷桩长度和喷粉量达到规定要求。深度误差不大于5cm，水泥损耗量不大于1%。

施工中经常检查机械设备状况，保证良好运转，定期更换或清洗阀门。 设专人负责整理施工原始记录，原始记录由电脑打印，应按设计桩位放样记录统一编号，以便查对，施工中发现异常情况及时采取对策或报监理，必要时校正修改工艺参数。

复搅深度原则上应贯穿全桩长，实在搅不下去的，以机械能够达到的深度为准。

严格控制施工中水泥的用量在规范允许误差范围内，每台桩机组及时做好水泥台帐，写明每天的进水泥量、施工完成延米数、水泥耗用量、剩余水泥量，并由监理组人员签字认可，然后报项目经理部汇总。每批水泥用完均做到有帐可查，数量准确，并有专人负责。 1.2.5质量通病的解决方案

粉喷桩施工过程中经常会出现各种各样的问题，也就是常说的质量通病。

主要有断桩、喷粉不均匀、未达到设计深度、复搅不到位等。

粉喷桩在成桩过程中，如发生断桩影响桩身质量时，应立即采取补喷措施，补喷重叠长度不小于1.0m。如发生局部喷粉量不足，采取措施同上。特别困难时以电流表读数明显变化时为准，但在提升喷灰前要有等待送粉到达的时间，防止断桩，否则应重新打设。

粉喷桩要穿透软弱土层到达强度相对较高的持力层，并深入硬土层50cm，持力层深度除根据地质资料外，还应根据钻进时电流表的读数值来确定，当钻杆钻进时电流表的读数明显上升，说明已进入硬土层，如能持续50cm以上则说明已进入持力层。如实际施工桩长与设计桩长不相符时，应遵循以下原则： 如达到设计桩长仍未穿透软土层时，应继续钻进，直至深入下卧硬土层为止； 如未达到设计桩长在探明确已钻至硬土层的情况下，至少应深入硬土层1.0m（实在钻不下去的情况除外）；

凡施工桩长与设计桩长不符时，必须经驻地监理签认，并报指挥部认可。如出现大量桩长不符，应报指挥部确定是否进行设计变更。 2路基填筑 2.1项目概况

本标段路基长度为7.05km。路基填方约53万m3。根据设计和结合现场情况，本方案填筑路基作业方式：运距140m以内采用推土机作业施工；运距在140m以上，采用装载机、挖掘机配合自卸汽车挖运的方法。土方回填在实际范围，以确保路基压实度要求和工程质量。 2.2施工力量配备

根据施工作业区段划分，二个土石方工程队根据各自负责的区域及工程量，施工机械及人员配备如下：

路基工程处土石方一队：K18+000—K21+500配备主要施工机械有：反铲挖掘机2台， 90～135kw以上推土机4台，18～21t压路机2台，YZ16B振动压路机2台。12t以上自卸汽车15台，6000Ｌ洒水车2台，油车1台，装载机3台，平地机1台，各类施工人员70人。

路基工程处土石方二队：K21+500—K25+050的路基土方填筑。配备主要施工机械有：反铲挖掘机2台，12t以上自卸汽车15台，平地机1台， 90～135kw

推土机4台，18～21t压路机2台，ＹＺ16B振动压路机2台，6000Ｌ洒水车2台，装载机3台。各类施工人员70人。 2.3土方调配计划

根据招标文件提供的有关资料及现场实地考察，本着就近调用，合理地进行土石方调配。具体见土石方调配示意图。 2.4施工准备

施工前的准备工作，包括临时设施的搭设，施工现场障碍物的拆除与清理，疏通临时排水，临时道路修筑及取土的准备工作。

a.首先进行施工放样，确定出路基范围的位置（包括路基特殊处理、排水沟、界桩范围及路基超宽沉降引起的增宽等），并设置控制桩明示，以便进行施工指导。

b.表面清理：施工前应在公路用地范围内清除20cm厚的地表腐植土，并清除路基范围内的树根和草皮。对于取土区位置，应将表面15cm耕植土清除。对路基范围内的清理，达到规范要求并经监理工程师认可。

c.所有场地清理采用装载机，推土机结合挖土机和人工分段清理、集堆，然后用装载机装车，汽车结合自卸汽车运输至指定地点堆放。

d.根据测设出的路基边线桩和路基边沟的设计，挖出临时排水沟，临时排水沟可以和路基边沟相结合，以免重复开挖，并与原有的沟渠贯通 。贯穿主线的沟渠，设计有涵洞设施的，在土方填筑前尽快施工，需要设临时排水管时须报业主同意，待正式涵洞通水连通后进行拆除处理。 2.5原地面翻松碾压及沟塘回填

2.1清除表土20cm，进行原地面碾压，其压实度不小于90％。

2.2对地表横坡、纵坡大于1：5的斜坡地段，在路基填筑前要将原地面开挖成内倾坡度４％和宽度不小于２m的台阶。 2.3对特殊路基路段的处理详见1详述

2.4碾压拟采用12～15t三轮压路机先碾压2～4遍，使土基稳定，然后采用振动压路机碾压2～3遍，压路机在碾压时的行驶速度不大于２km／h． 2.5路基压实度标准及检查项目见下表

土方路基检查项目

零填及路 压1 实度路% 堤m 堑上路床（m） 上路床 下路床 上路堤 下路堤 2 弯沉值（0.01mm） 3 纵断面高程（mm） 4 中线偏差（mm） 5 宽度（mm）] 6 平整度（mm） 7 横坡（mm） 8 边坡 2.6 路基填筑施工 2.6.1路基填筑试验段

在正式填筑之前，要选择具有代表性的路段作为试验段，本方案考虑做400m试验段。经试验段测算出各项技术指标后，方可组织大范围的路基填筑施工。通过路堤试验段需要确定以下技术指标：

1、确定土样的含水量、干容重、最大干容重、最佳含水量等各项技术指标； 2、确定每层填土最佳松铺厚度； 3、确定机械的最佳合理配置；

4、确定压路机的最大行驶速度和最佳压实遍数； 5、确定每层填土从上土到报验所需的时间。 2.6.2主线路基施工

0～0.3 0.3～0.8 0.8～1.5 >1.5 0～0.3 ≥95 按JTJ 071-989和JTJ 059-95检查 ≥95 密度法：每2000m2每压实层测4处 ≥93 ≥90 不大于设计计按JTJ 071-989和JTJ 059-95算值 +10，-15 50 检查 水准仪：每200m测5断面 经纬仪：每200m测5点，弯道加测HY，YH两点。 不小于设计值 米尺：每200m测5处 ≤15 0.5 3米直尺：每200m测4处×4尺 水准仪：每200m测4断面 不陡于设计值 每200m抽查4处 根据本工程的填筑规模及工期要求，采用一个工程处二个施工队进行填筑施工。采用流水作业方式，每个施工段设置四个工作区，即：上土区（150～200m）、摊铺区、碾压区、检查区，进行循环作业，遇雨期时及时采取封压和覆盖处理。 根据设计的路基高度，基底处理后的实测高程及相应地段的设计沉降值和路基边坡压实的超宽值（全线路基两侧统一各超宽50cm）进行施工放样，确定出路基的填筑边线，并用石灰线标明，以便填筑时指挥卸料到位，中间过程的填筑每2～3层进行一次施工放样，以确保路基的填筑宽度满足要求，避免因宽度不足的修补。进入路槽80cm施工区时，每层进行一次放样，并设置施工高程控制桩，人工挂线找平，确保路基工后外观几何尺寸满足设计要求。

1）上土

在经过验收合格的填筑层上，采用铲运机、挖掘机挖土自卸汽车运输至施工路段，并由专人指挥卸料。为便于排水路拱的调整，上第一层土方时路基两侧各留3m不进行上土，待第二层填筑时再满幅施工。并在有效压实厚度内人为有意识调整路基中部位置的土层厚度，以利雨期的排水。

2）推平

路基上土达到40cm后，采用推土机人工配合进行往复整平至平顺，土拱自然（横坡调整）

３）路基填料含水量调整

路基填料均需进行含水量调整，碾压前必须使填料含水量满足碾压密实所需的最佳含水量范围，这是路基施工质量控制的关键环节。

当含水量过大时，填料采用铧犁翻晒，旋耕机粉碎反复进行，直至含水量达到要求。根据类似工程施工经验，每增翻一遍可降低含水量0.5～1%，对含水量适中的填料，尽量缩短施工作业时间，确保填料在碾压结束前含水量要求。含水量过小的填料采用洒水车洒水进行补充，然后拌和均匀，及时碾压以避免水分流失。

雨季施工应尽可能采用石方回填，以确保路堤施工质量和工期。 4）压实作业

待填料摊铺整平以后其含水量应在最佳含水量时进行碾压。对平整好的路基，首先用18t三轮压路机快速静压两遍，同时采用平地机反复整形至要求的纵横坡

度，整形结束后的作业段采用50t振动压路机碾压4～5遍。然后再用18～21t光轮压路机碾压2～3遍。压实顺序由路肩向路中碾压，曲线段由内侧向外侧纵向进退式进行碾压。碾压时，横向接头对于三轮压路机每排需重叠1/2后轮宽，对于振动压路机一般重叠40-50cm，纵向宜重叠1-1.5m。压路机的行驶速度：前两遍采用1.5-1.8km/h，以后用2.0-2.5km/h（具体数据将根据试验段得来）。碾压中如发现“弹簧”松散，起皮等现象，应及时翻拌或采取其它措施。最终达到质量要求。

2.6.3桥、涵台背回填施工方法

在路堤填筑时，构造物与路基结合部是压实质量不宜控制的关键部位，这些部位若处理不好，易造成跳车现象，所以在构造物两侧的路基回填必须注意以下问题：

a. 桥头土方回填必须先于台帽施工前进行完毕。

b. 回填时应在构筑物两侧同步进行对称分层夯填，回填材料可采用设计规范要求的透水性材料砂性土填筑。分层回填厚度控制在15cm以内。压实度均要求大于95%，对于大型机械作业不到或不便的地方，拟采用人工摊铺整平，手扶振动羊足碾薄层碾压。 2.6.4试验检测

在施工前对于路基填筑的各种填料，认真作好抽样调查和试验等工作，所用填料经检查验收合格并经监理工程师同意认可，方能大量组织进场，所测定填料的最大干容重和最佳含水量等有关技术指标，及时通知有关工程技术人员和质量检验员，作为质量控制的依据。对每层土方路基填筑压实的检测，拟采用环刀法、灌砂法和核子湿度-密度仪等设备。现场检测频率为每间隔20m检测一处，每处测左、中、右三个点。每层填筑压实度自检合格，经监理工程师检验认可后，才可进行下一道工序。 2.6.5路基整形及交工验收

当路基填筑到最后一层时，拟采用人工配合平地机对路基进行修整，然后进行最终压实，使路基的各检测项目均控制在设计和规范允许范围之内，并具有满意的外观。同时组织有关人员整理报验资料，对各检测项目经自检合格后，报请监理工程师对路基土方填筑工程进行验收。

2.7 路基填筑工艺流程

路基填筑工艺流程详见《路基填筑工艺流程框图》（附后）

3 路面工程

3.1 路面石灰稳定土底基层 3.1.1工程概述

本标段路面底基层设计主要采用为20cm厚的石灰土，其摊铺工程量约68813㎡,石灰剂量为8-12%。本标段全线均为填方路基。 3.1.2 材料要求

1．石灰

(1)采用Ⅲ级以上的消解石灰或生石灰。

(2)在用于工程之前7天，充分消解成能通过10mm筛孔的粉状，并尽快使用。 (3)石灰应设棚存放，并能防风避雨，在用于工程之前按《公路工程无机结合料稳定材料试验规程》(JTJ 057-94)进行试验。

2．稳定土

塑性指数为15-20的粘性土以及含有一定数量粘性土的中粒土和粗粒土，均适宜于用石灰稳定。用石灰稳定不含粘性土或无塑性指数的级配砂砾、石灰粉煤灰碎石和未筛碎石，应掺加15%左右粘性土，土粒的最大尺寸应不大于15mm。

3．水

水应洁净，不含有害物质。来自可疑水源的水应按照《公路工程水质分析操作规程》(JTJ 056-84)要求进行试验，未经监理工程师批准的水源不得使用。 3.1.3 混合料组成的设计

1．混合料的组成设计按《公路路面基层施工技术规范》(JTJ 034-93)第3章有关规定进行。

2．石灰稳定土混合料的组成设计主要包括：用于底基层7天浸水抗压强度标准应符合图纸要求，并考虑气候、水文条件等因素，通过试验选取适宜于稳定的土，确定必须的最佳的石灰剂量和混合料的最佳含水量。在需要改善混合料的物理力学性质时，还应包括确定掺加料的比例。

3．混合料按设计掺配后，进行重型击实试验，以确定混合料的最大干容重及最佳含水量，用于指导施工。

3.1.4施工组织

根据总体施工部署，本标段的路面底基层摊铺施工，主要由先前投入的2个路基工程队，按照划分的施工段分别组织施工。其施工机械及施工人员配备与路基填筑施工所配情况基本相同。当各施工段路基填筑完成后、经中间验收合格，即可组织路面底基层施工。总体施工工期控制在4个月之内完成。 3.1.5 主要施工方法及施工程序 1. 施工准备

a. 按设计质量要求购进石灰，对其按规定频率进行质量检测，并出具书面试验结果，完成混合料配合比试验。

b. 施工放样。对已交验的路基段先恢复路基中线与面层边线，并在边线外侧0.3m处设指示桩，经水准测量在其上标出二灰土的设计标高。 2. 底基层摊铺施工

a.摊铺素土及石灰。

在准备好的下承层上均匀平整地摊铺一层素土（厚度由试验段确定），然后用6～8t光轮压路机稳压一遍，接着根据每车灰料的摊铺面积，用石灰打出方格网，根据方格网卸下石灰，并用平地机摊铺均匀。经确认石灰的掺入量与其在混合料中的比例相符后，即可进入下道工序。

b.拌和整型。

在各层料摊铺好并经检查厚度合格后用稳定土拌和机拌和二遍，拌和时应随时检查和调整拌和和深度，严禁在底部留有“素土”，夹层，也防止过多破坏下承层表面而影响混和料的剂量及底部的压实，同时应及时检查含水量，使含水量略大于最佳含水量1～2%，若含水量不足时应用洒水车均匀洒水补充水份，拌和机应紧跟洒水车拌和，防止水份散失，拌和过程中应辅以人工捡出超尺寸大块颗粒。拌和混和料应色泽一致，没有灰条，灰轩和花面，没有集料窝，且水份均匀合适。拌和完后在水准测量的配合下用平地机初步整平，然后用光轮压路机快速碾压1遍，以暴露潜在的不平整，接着再用平地机仔细整平，并留出设计路拱和纵坡，整型式若发现高程偏低贴补时则应先将其表面5cm的耙松，用新拌的混合料找补平整，整型后混合料的松铺厚度按照松铺系数1.15～1.2控制。

c.碾压、养生。

在混和料处于最佳含水量时碾压，若不足可洒水补充。碾压时先用光轮压路机稳压一遍，再用重型压路机振压3-4遍，然后用三轮压路机静压2-3遍。检查其密实度，确定是否需通压，最后用轮胎压路机碾压成型。碾压结束第二天即可开始洒水养生，洒水量以保持面湿润为度，养生期为7天，期间除洒水车外应封闭交通。若下层碾压后能立即施工上层，则不需专门养生期。

d. 接缝和调头处处理

两工作段搭接部分，采用对接形式，一段拌和后，留未端5m不碾压，第二天施工时，将前一段留下未压部分一起拌和碾压。若第二天不能继续施工的，则在当天最后一端的未端待混合料拌和结束，挖一条与路基宽度一致的槽，槽内放与压实度等厚的方木，方木另一侧用素土回填3m长，然后整型碾压，待继续施工下段时，紧接作业段拌和结束后，除去方木，用混合料回填槽口，造近方木未能拌和部分应人工进行拌和。拌和机和其它机械应尽量避免在压成型的灰土上调头，否则需在调头区铺盖一层10cm厚的砂砾，以防损坏灰土表面。 3.1.6 质量安全措施

1．一般要求

(1)石灰稳定土应符合《公路路面施工技术规范》(JTJ034—93) 第3章有关规定。

(2)石灰稳定土的施工气温应不低于5℃，并在第一次重冰冻到来之前一个月完成。降雨时不应进行石灰稳定土施工。一般情况下安排在非雨季施工。

(3)石灰稳定土施工的压实厚度，按设计要求不超过200mm。并采用取先轻型后重型压路机碾压。

(4) 在摊铺灰土前应将下承层的表面拉毛，并洒水湿润。 2．现场拌和(路拌)

(1)所选择拌和设备，要始终处于良好的工作状态，经监理工程师同意，方可进行现场拌和施工。

(2)现场拌和前应将下承层表面杂物清除干净。所备土应将超尺寸颗粒筛除，经摊铺、洒水闷料后整平，用6～8t两轮压路机碾压1-2遍，使其表面平整。此后将石灰均匀地摊铺在整平的表面上，即可采用稳定土拌和机拌和。拌和过程中应及时检查含水量，使其等于或略大于最佳值，同时使土和石灰充分拌和均匀，

不留“素土”夹层。

3．压实

(1)路拌整型合格后或摊铺机摊铺混合料后应立即按试验路段的施工工艺、压实速度和遍数进行压实，持续碾压达到规定的压实度。

(2)一个路段完成之后应按规定做密实度检查，如果未达到规定的要求，应重新进行碾压至合格为止。

(3)两工作段的衔接处应搭接拌和，前一段拌和后，留5～8m，不进行碾压，后一段施工时，将前一段未压部分一起再进行拌和，并与后一段一起碾压。

(4) 施工机械不宜在已压成的底基层“调头”，如必须在其上进行，应采取保护措施。

5、养生

(1)石灰稳定土层碾压完成后，必须保湿养生，不使稳定土层表面干燥，也不应过分潮湿或时干时湿。

(2)石灰稳定土养生期应不少于7于。养生方法可采用洒水、覆盖砂或低粘性土，或采用不透水薄膜和沥青膜等。

(3)养生期内除洒水车外，不得通行车辆，采用覆盖措施的石灰稳定土层上，经监理工程师批准通行的车辆，应限制车速不得超过30km/h。

6．取样和试验

石灰稳定土应在施工现场每天进行一次或每2000m2取样一次，并按《公路工程无机结合料稳定材料试验规程》(JTJ057—94)标准方法进行混合料的含水量 、石灰含量和无侧限抗压强度试验；在已完成的下承层上按《公路路基路面现场测试规程》(JTJ059—95)规定进行压实度试验，每一作业段或不超过2000m2检查6次以上。所有试验结果，均报监理工程师审批。具体要求如下表：

石灰稳定土底基层检查项目

项检查项目 次 1 2 压实度(%) 平整度(mm) 石灰土 按JTJ071——98附录B和JTJ059—95的≥95 要求，每200m每车道2处 ≤12 3m直尺：每200m测2处×10尺 规定值或允许偏差 检查方法(每幅车道) 3 4 5 6 7 纵断高程(mm) 宽度(mm) 厚度(mm) 横坡(%) 强度(MPa) +5，-15 不小于设计值 -10 水疮准仪：每200m测4断面 尺量：每200m测4处 按JTJ071—98附录H和JTJ059—95的要求检查，每200m每车道1点 ±0.3 符合设计要求 水准仪：每200m测4断面 按JTJ071—98附录G和JTJ059—95的要求检查

3.2 石灰粉煤灰碎石基层施工

本工程采用31cm 石灰粉煤灰碎石作为底基层，设计石灰粉煤灰碎石的配合比为4:14:82。拟分两层摊铺。全标段共计64264m2。

1） 施工准备

基层施工前，底基层表面要平整、坚实，符合设计要求，无松散材料和软弱地点，施工前要用振动压路机和18t～21t光轮在路基全宽范围内复压2～3遍，同时进行压实度及弯沉检验，检查土基中是否有不合格点。若有，应采取合适的措施使之达到设计要求，再进行施工。

2） 施工放样

在底基层上恢复中线，每20m设一桩，平曲线段每10m设一桩，并在路肩两侧边缘带设有指示桩，桩用十字指示桩，便于挂线，控制摊铺时的高程。 进行水准测量，在两侧指示桩上用明显标记标出，石灰粉煤灰碎石的铺筑设计标高。

将放设的桩加密成10m间，并挂上钢丝，钢丝的应力达到规定标准。

3） 石灰粉煤灰碎石拌和、运输

施工前安装、调试好拌和设备，根据确定的配合比进行试拌，找出各料斗闸门开启位置与各种材料流量的关系，并绘制成曲线，如因材料批次、含水量不同等因素而调整,须由试验室确定，以确保施工配合比符合设计规范要求。 拌和场生产应注意以下几点:

a、配料准确，准确性与否直接影响工程质量；

b、碎石粒径大的要碎小，剔除不符合规范要求的材料，拌和要均匀，充分； c、混合料的含水量要略大于最佳含水量1～2%，在拌和生产中要计算好加

水量与定时供水参数，检查自动开启闸门装置。

运输: 石灰粉煤灰碎石的运输均采用自卸车运输，运输车的数量根据摊铺机摊铺能力，拌和机生产能力及运距进行合理地调配。

4） 石灰粉煤灰碎石的摊铺和整型

本标中石灰粉煤灰碎石层32cm，拟采用二次摊铺。先摊铺一段试验段，检查一下石灰粉煤灰碎石的配合比并测出松铺系数。根据松铺系数，检查摊铺机熨平板的宽度，高度是否适当，测量准确后，固定好，熨平板进行挂钢丝，调整好自动找平装置，混合料必须缓慢均匀，连续不断地摊铺，中途不得随意停顿，混合料卸料，摊铺不能出现离析现象，应缓慢均匀卸料，送料器不停转动。在摊铺过程中，不断检查摊铺层的厚度，纵断高程及横坡，发现问题及时调整,试验人员要经常抽检拌和均匀度、配合比，无侧限抗压强度等技术指标。

5） 碾压

混合料摊铺成型后，用压路机开始碾压，碾压过程中，石灰粉煤灰碎石表面应始终保持潮湿。如表面蒸发得快，应及时补洒少量的水，碾压直至石灰粉煤灰碎石的密实度达到设计要求为止。

严禁压路机在已压完或正在碾压的路段上“调头”或急刹车以保证石灰粉煤灰碎石层表面不受破坏。

6） 碾压完成后应立即进行养生，养生时间不少于7天，采用洒水养生，养生期间，不允许车辆通行。如果由其他工序造成稳定层的损坏应立即进行修补。 3.3 黑色路面摊铺

本工程黑色面层分二层，均为沥青砼。采用摊铺机摊铺。

（1）沥青砼采用集中拌和。对沥青砼所用原材料要严格检验，不合格的原材料坚决不用。

（2）按放测的指示边桩和标高进行摊铺，以控制面层标高及铺筑厚度，并使接缝顺直、紧密。摊铺机的控制同石灰粉煤灰级配碎石摊铺控制

（3）热拌沥青混合料的摊铺及压实温度应严格按操作规程控制，对每车进场混合料，由专人进行检查，其内容主要有配比情况、外观（油色）、温度，并认真做好记录。不符合要求的材料不得摊铺。

混合料铺筑温度控制：当施工气温≥10℃时，到场温度≥130℃，摊铺温度

≥120℃，开始碾压温度≥110℃，碾压终了温度≥70℃。

（4）沥青混合料的碾压顺序是：接缝处碾压→全路碾压→全路复压→全路终压。每次来回轮迹重叠。

压路机轻、重机型选择一般为：初压轻型→复压重型→终压轻型。 （5）压路机应从纵向两端进出碾压区域，不得横向从边口进出。碾压原则是先边后中，先轻后重，先慢后快，保证路拱符合设计要求。碾压时，压路机不得在新摊铺的沥青混合料上转向、调头，左右移动为止或突然刹车，也不得将压路机停在刚压好还未冷却的路面上。碾压过程中轮迹重叠30cm左右，压到无明显轮迹为止。

沥青类面层施工后，必须待路面冷却后，方可开放交通。

（7）压路机宜有自动洒水设备，防止混合料粘轮。无自动洒水设备时，可用油水比（1：3）的混合液用涂布抹在滚轮上。不得将柴油漏滴在路面上。 （8）沥青混合料运输途中必须加盖棚布，其目的一是保温，二是防止雨淋。施工遇雨时及时通知拌和站停止供料，对已铺好的沥青砼应立即快铺快压，抢工铺筑完毕。

4桥梁工程施工技术方案 4.1工程概述

本工程设中桥2座，西司马港中桥上部采用3×25的预应力空心板梁，下部采用柱式墩，桥台采用桩柱式桥台，钻孔桩基础。立新河中桥上部结构为3×20m钢筋砼连续箱梁，B匝道桥中心里程为BK0+08213，上部结构为3×20m预应力空心板梁。下部采用柱式墩，桥台采用桩柱式桥台，钻孔桩基础。 4.2施工前期准备

根据总体施工部署和本合同段桥梁工程设计的结构形式，工程开工前对施工现场需进一步进行调查、核实，其中包括地形、地貌、外部环境、水电设施、进场道路等，并结合我公司的实际技术能力，编制详细的实施性施工技术方案、项目质量保证计划和材料供应计划，进一步明确工期进度计划、工期控制点，以及关键工序控制和质量检验评定标准，报请监理工程师批准后认真组织实施。施工前期工作准备内容，主要有施工进场便道、临时供水、供电、生产生活临时用房的搭建、材料堆场的硬化处理、各种原材料的进场检验和试验，以及进场设备

的安装和调式，为正式开工做好一切准备工作。 4.3施工力量安排及施工任务划分

根据总体施工部署，以及本工程设置桥梁工程的结构设计特点，本着高质、高速圆满完成本合同段桥梁工程的施工任务，拟安排我公司具有较强施工能力和具有丰富管理经验的桥梁工程处承担本合同段所有桥梁、通道等小型结构物的施工建设任务。施工机械设备配备主要有强制式砼搅拌机、砼输送泵、钻孔桩机、汽车吊、预应力筋张拉及小型运输、加工设备，其所用机械设备的规格、型号、数量详见《主要设备配备表》。 4.4主要施工方法及施工工艺流程 ① 钻孔灌注桩

根据设计和地质资料，本工程所有桥梁钻孔桩均为摩擦桩，不嵌岩。本工程桩基拟采用GPS-15型和GPS-20型循环钻机钻进成孔。钻孔前，在墩位处先平整场地，清除杂物，场地平整应考虑排除地表水横坡成纵坡。在不影响施工的位置砖砌沉淀池和储浆池。钻孔桩施工顺序先桥墩，后桥台。

1）. 施工顺序

场地平整→定位放线→埋设护筒→钻机安装就位→钻孔→清孔→钢筋笼制作、吊装就位→二次清孔→灌注砼

2）. 施工方法： （1）护筒制作及埋设：

陆上护筒采用4mm厚钢板弯制成型,护筒的制作应有一定的强度和刚度，拼缝和接头不漏水，可在外围加强环箍。护筒埋设采用挖埋法，根据土质不同选择不同的埋深，就位后在四周底部分层回填粘土并夯实，夯填土应均匀对称，防止护筒位移。

水中墩筒采用8mm厚钢板弯制成型。护筒埋设深度到河床底原土面下1.5m处，可用震动、重压等措施使其达到标高，护筒顶面应高出水面1.5m以上。

（2）钻孔泥浆

钻孔前应储备足够数量的粘土，接通水电管路，以保证正常施工。并根据地层、地质情况配制泥浆的比重、粘度。

（3）钻机就位：

钻机应垫平，保持平稳，使其不产生位移和沉陷，钻机桅杆应对称钻机轴线准确定位，使起重滑轮、钻孔护筒中心在同一垂线上，以保证钻孔的垂直度。

（4）钻孔：

采用三班工作制连续作业，初钻时，应稍提钻杆在护筒内打浆，开动泥浆泵进行循环，泥浆均匀后开始钻进，进尺要适当控制，在护筒刃脚处应低档慢速钻进，至刃脚下1m后，方可按土质情况以正常速度钻进，钻进中应密切注视护筒底土质是否有漏浆，并采取相应措施防止塌陷，钻进时，钻机的主吊钩宜始终吊住钻具，防止钻具的全部重量由孔底承受，从而避免钻杆折断，并保证钻孔的质量。

钻架使用时间过长，可能发生位移，或孔内有探头石和其他情况，会使所钻的孔偏离设计孔位，因此每一个台班要用探孔器检查钻孔一次。设专人负责记录钻进中的一切情况。

（5）清孔：

分两次进行，当孔底达到设计标高后，应对孔深、孔径和倾斜率进行终孔检查，合格后即进行清孔工作，清孔采用掏渣与补水结合进行。清渣后，可投入一些泡过的散碎粘土。通过冲击锥低冲程的反复拌浆，使孔底剩余残渣悬浮后掏出，再用一根水管插到孔底注入高压水，使水流将泥浆冲稀，降低泥浆比重，泥浆比重逐渐降低后向孔口溢出。第二次清孔在下放钢筋笼和灌注砼导管安装完毕后进行，利用灌注混凝土的导管输入泥浆循环清孔。

（6）钢筋制作根据设计图纸进行下料，现场绑扎成型，在钢筋笼主筋内侧每隔2m设置Φ16加强箍筋一道，主筋与加强箍筋焊接成型后，绑扎螺旋筋，并采用部分点焊加强，主筋采用闪光对焊，并要求在同一截面内钢筋接头面积不超过主筋面积的50%，在钢筋顶端焊四个挂环，便于钢筋笼临时吊挂在吊机吊钩或护筒上。

（7）钢筋笼吊装：钢筋笼下放前，在箍筋上绑扎圆形砼垫块，其直径根据保护层而定。利用15t履带吊吊起，对准护筒中心缓慢下入至设计标高，如钢筋笼为分段制作，则前段入孔后，用钢管临时固定，固定要牢固，防止钢筋笼坠入孔中。然后再吊起另一段，上下段焊接后，逐段放入孔内至设计标高，并将最上面一段的挂环挂在护筒上。

（8）砼灌注：砼灌注采用导管法，灌注前应对导管有效孔径和接口的密封性进行检查，砼灌注应连续进行，严禁中途停止，导管提升应勤提、少提保持居中位置,轴线垂直逐步提升。导管埋入砼面下深度控制在2—4m左右,,灌注快结束时，如出现砼面上升困难时,可在孔内加水稀释泥浆,并掏出部分沉淀土,使灌注顺利进行。

砼采用现场拌和，输送泵输送。砼的拌制须严格按照配合比用料拌制,并做好每根桩的砼试件,做好灌注记录。 ② 承台、桥台

（1）基坑开挖：芦家沟桥承台基坑开挖深度较浅。地势平坦处采用挖掘机放坡无支护放坡开挖，挖深控制在距基底20cm左右，余下的土人工清理。施工机械不易到达的墩、台基础施工，采用人工放坡开挖，并预留工作面。 （2）基坑排水：在基底周边设置排水沟和集水井，用水泵抽出地下水或雨水。 （3）模板：承台模板采用组合钢模板，Φ48钢管背带，用Φ16对拉螺栓固定模板，外部采用方木支撑。桥台模板采用覆膜竹夹板，75×75方木背带。模板的拼装要确保几何尺寸和平整度。

（4）钢筋：制作前要做好原材料试验和焊接试验，并认真审阅图纸，按照图纸编制下料单，下料单的内容应包括钢筋种类、形状、长度、数量等。按下料单进行钢筋制作、分类堆码，现场进行绑扎。绑扎时，可附加架力筋进行固定，墩柱插筋定位采用钢筋箍架固定，并注意插筋接头按规范要求错开布置。 （5）砼灌注：采用自拌砼，利用平台支架，输送泵泵送，分层灌注，机械捣固，覆盖洒水养生。

（6）基坑回填：当承台砼达到一定强度，经监理检查同意后，方可回填土。回填土前应割除对拉螺栓头，排除积水，分层回填，分层夯实，每层厚度为20—30cm。 ③ 立柱施工 1)施工顺序：

放柱位“+”字线→凿毛清理→搭架子→绑钢筋→扣模板→校正柱模→抄平→浇砼→预埋铁件预埋及检查→拆模→养护 2)施工方法：

（1） 模板：

柱身模板采用特殊设计定型钢模板，整体拼装式。一次支立成型，底脚四周采用承台预埋铁件固定，上部四周用花篮螺栓同地锚紧固。墩柱底部，用干硬性水泥砂浆找平。模板采用吊机吊装，先下部对位固定，然后挂锤球，用花篮螺栓调整上端至模板各面垂直固定。 （2）砼灌注：

采用翻斗车运输，吊车吊斗灌注，当灌注高度超过2m时，采用串筒法灌注，用钢管支架平台固定漏斗。砼保护层采用W砂浆垫块。灌注开始墩身底部铺设与砼相同级强度的砂浆厚度3cm，灌注速度控制2m/h，砼流动性随高度上升进行递减调整。捣固采用插入式振捣棒振捣，养生采用外包塑料薄膜封闭，利用自身水分养生。

④ 盖 梁

支架采用用抱箍配合型钢作为支撑。为提高砼表面质量，采用工厂加工的特殊设计钢模板，整体拼装式。模板支立采用16T吊车装吊装就位，拉筋形式采用外拉筋加固，不设内拉筋，以确保表面光滑颜面一致。

钢筋采用集中下料，现场放大样，绑扎骨架，吊车吊装就位。骨架钢筋连接形式采用焊接，主筋接头采用对焊，并按规范要求错开。对焊施工前要做原材料和对焊试件的检验，合格后方可施工。砼采用自拌砼。输送泵输送灌注，灌注前要彻底检查砼保护层厚度是否满足设计要求，垫层采用W型垫块，呈梅花型布置在底模和侧模上，既保证砼结构质量，又不影响砼外观，灌注时应分层进行，每层厚度不超0.3m，插入式振捣棒振捣，为加快模板的周转，砼采用外加剂HL-302提高砼早期强度。在砼达到设计要求时方可拆除支架。支架的拆除应对称、均匀、有顺序的进行。拆除的顺序和搭设顺序相反即先搭的后拆，后搭的先拆，从盖梁顶端部开始中间部分从跨中开始，顺次向两侧进行对称拆除。在拆除过程中禁止乱拉、乱拖、向下抛扔，应做好配合协调工作，禁止单人进行拆除较重杆件等危险性的作业。

⑤.空心板梁预制

本标段共设两个板梁预制场，布置详见施工总体布置图. 1）板梁预制台座

制梁台座必须有足够的强度和刚度，将台座与底模制作成一整体，用C20砼作为预制梁台座基础，厚度10cm，砼顶面抹平压光并预埋铁件，铁件顶面同砼顶面平齐。台座顶铺设δ=4mm厚钢板作为板梁预制底模，钢板同砼底座基础的预埋铁件焊接，使钢板顶面为一水平面。每个梁场设置8个制梁台座。 2）板梁模板

板梁内外模均采用模板厂加工的大块定型钢模板，钢模板间全部用螺栓连接，模板拼缝采用双面胶带密封。模板表面人工涂刷新机油，使模板表面光洁、机油涂刷均匀、无泪痕杂物。采用Φ16拉筋对模板进行加固，拉筋均放置于板梁梁体以外，板梁底模则为Φ=4mm钢板。模板拼装全部采用吊车吊装。板梁底腹板钢筋在钢筋加工场地成型后，人工抬至制梁台座上并固定好位置。用吊车将外模吊装到位后，将板梁外模校正加固。板梁内芯模采用橡胶气囊芯模，并采取措施保证内芯模的相对位置正确，且将内芯模加固牢固，以防其在浇注砼时上浮。内芯模采用钢筋网片加固。网片间距控制在50cm左右。外模人工配合用吊车拆除，拆除芯模时，操作工人首先将气囊中的气放掉，然后人工抽出芯模。

3）钢筋绑扎

按设计图纸及施工技术规范要求，进行板梁钢筋的加工制作、绑扎、焊接。在钢筋加工场地进行钢筋加工，在制梁台座上和钢筋加工场地进行板梁钢筋绑扎。首先绑扎板梁的底腹板钢筋。板梁顶板钢筋在浇注完板梁底腹腔板砼铺好芯模顶板后绑扎，顶板钢筋绑扎必须从一头开始向另一头绑扎，并尽量缩小绑扎时间。现场施工时合理组织安排使板梁砼灌注工序同芯模安放、绑架扎顶板钢筋工序错开，保证砼施工的连续性。钢筋绑扎成型后必须顺直无锈并符合规范要求。钢筋保护层控制采用“W”形砼垫块，坚决杜绝漏筋现象发生。 4）砼灌注

梁体砼浇注前必须报监理检查钢筋模板的绑扎、支立、加固情况，待合格后方可进行砼灌注。严格按照设计配合比的要求购进原材料，按照设计配合比进行砼施工。采用强制式拌合机拌制砼，砼的坍落度控制在设计允许范围内，梁体砼分两次浇注，第一次浇注底板砼，第二次浇注腹板和顶板砼。15T履带吊吊斗进行砼浇注。砼振捣采用插入式振捣器。振捣时必须插点均匀，快放慢拔，做到

不漏振、过振、欠振，且不得用振捣棒触碰模板。首先浇注板梁底腹板，在绑扎好顶板钢筋后浇注板梁顶板砼。砼的浇注应连续进行，如因故必须间断时，其间断时间应小于前层砼的初凝定时间或能重塑的时间。板梁砼顶面必须抹平保持毛面。在砼凝结后，即应洒水养生，且梁顶覆盖土工布浇水养护。在砼浇注24小时后方可拆除板梁外模，其芯模则应在砼强度达到50%后方可拆除。 5）板梁起吊、运输及存放

板梁强度达到设计要求时，方可起吊板梁。板梁的吊点，支点位置必须符合设计规定。现场采用25T汽车吊起吊，汽车运输至存梁场并放置于存梁台座上。 6）质量检验标准 模板

检验项目 长度 宽度 高度 腹板厚度 底板、顶板厚度 垂直度 相邻模板高差 平整度 沿梁长模板上口顺直度

钢筋

检查项目 主筋间距 箍筋、横向水平筋间距 允许偏差 ±10 mm 0 -20 mm 检查方法 2个断面/构件用尺量 2个断面/构件用尺量 允许偏差 ±20 mm ±10 mm ±5 mm 0 ±10 mm 0 ±20 mm 0.3%/H mm 1mm 2mm 4mm 检查方法 用尺量 用尺量 按标高交底 检查梁端 检查梁端 锤球 塞尺 3m水平尺 拉线用尺梁 长 筋骨架尺寸 宽高 网眼尺寸 保护层厚度

砼预制梁

检验项目 砼强度（Mpa） 梁长度（mm） 梁宽度（mm） 梁高度（mm） 跨径（mm） （支座中心至支座中心） 支座表面平整度（mm） 平整度（mm） 预留孔道位道（mm）

⑥板梁架设

±10 mm 按骨架总数50%抽查 ±5 mm ±10 mm ±5 mm 用尺量 用尺量 允许偏差 在合格标准内 ±5 －10 ±10 ±5 ±20 2 5 5 检查方法 混凝土试件 用尺量 用尺量3处 用尺量2处 用尺量 浇注前检查 用2m直尺检查 用尺量 采用龙门吊吊梁，平车运梁喂梁，架设采用150T双导梁架桥机进行架设，人工铺设轨道，运梁台车运梁、喂梁。架桥机在台后路基上拼装，拼装前对场地进行平整。桁架拼装完毕，安装起吊滑车组、运梁台车、机电设备。全部拼装完毕，进行试吊，合格后开始架梁作业。首先将架桥机纵向行走至第一孔，铺设前支腿和中支腿横移轨道。吊梁天车将梁体吊起，沿导梁纵向行走，梁片到位后，架桥机横移至梁片设计位置进行落梁就位，然后架桥机再横移到纵向轨道上，天车后移至起吊位置，再进行下片梁架设。板梁架沿顺序为边梁 — 中梁 — 边梁

3、板梁架设及运输

板梁运输分两步：第一步用龙门吊将板梁从存梁场吊梁运输到位放置于运梁平车上；第二步用卷扬机拖拉运梁车至喂梁位置。沿架梁方向，导梁前端伸出前支腿下桥墩帽梁中线3m。将导梁横移至运梁轨道的正上方，吊梁小车后退至喂梁位置，做好吊梁准备。将运梁平车拖至吊梁小车正下方后停稳并将运梁平车滚轮锁死。吊梁小车将板梁吊起后缓慢平稳的向前走行至待架梁跨的上方。待吊梁小车停稳后启动导梁横向走行系统，导梁横移速度应平稳缓慢，待走行至待架梁位置正上方后，锁死导梁横向走行系统，启动吊梁小车将板梁安装至设计位置。将导梁横移退至运梁轨道正上方后吊梁小车后退至运梁平车喂梁的上方等待吊梁。在每架好一跨后导梁需前移至下一跨架梁。导梁前移时，腿去掉使导梁全部落于将其中、后支已架好的板梁上。导梁下方铺设滑道用卷扬机将导梁整体拖拉至下一空。拖拉导梁时，吊梁小车退至导梁的最后端并在导梁后端配重5T。将导梁拖到位后，用千斤顶把导梁整体顶起，安放中、后支腿，调整前支腿位置，架梁方法同前。

4、板梁安装检验标准

检查项目 支座中心偏位（mm） 竖直度（mm） 梁板顶面纵向高程（mm）

⑦防冲护拦

防冲护拦模板支撑采用吊架。

防冲护拦施工必须树立精品意识，从模板制作，立模，砼灌注，拆模板等方面严格控制。

模板制作根据设计尺寸特殊设计，厂家定型加工。2米一节的大块模板，板厚4mm，板带采用扁钢和小型槽钢，确保模板刚度，上端设置横向螺栓，供调节

允许偏差 5 1.2% ＋8 －5 检查方法及步骤 用尺量，每孔抽查4~6个座 吊垂线，每孔2片梁 水准仪抽查，每孔2片，3点 横向尺寸及内外模板的固定，设置防止上浮螺栓。为使防冲护拦砼表面光滑、颜色一致，不设内拉筋。

模板在厂家加工过程和加工后，由专人去检查和验收，单块合格后，再进行组装检查，达到标准后验收，并编号进入工地。

模板支立前的准备工作： a. 吊架安装。

b. 弹出防冲护拦墙底脚边线，进行模板接头处抄平、选点。 c. 模板复核检查，涂脱模剂，贴接缝密封条。 d. 梁上防冲护拦模板底，按高度进行密封处理。 e. 在桥面铺装层下的防冲护拦钢筋上焊接钢筋保护层。

采用自制简易吊具，人工配合安装，按编号进行支立。先立外模，调整

固定，再立内模，内模底脚用平撑固定后，调整上端，挂线安装和检查变形，当线形、预埋件、高度尺寸合格后，用外侧斜撑，模板上端螺栓固定模板，腻缝平整、牢固。模板上端用螺栓固定模板，上紧下端防浮螺栓。

混凝土施工：a. 采用细石砼坍落度控制在3cm以下，灌注墙顶砼时，进行适当调整水灰比。

b. 灌注时纵向分段，上下分三层连续灌注。 c. 伸缩缝处灌注，捣固时，两侧对称施工。

d. 捣固采用插入式振捣器，钢筋、管道密集处，上部圆角或斜坡处，可以用捣固锤、捣固铲、人工辅助振捣。

e. 抹面：砼上面找平，收浆后初抹，然后压光收面，达到表面平整，无抹痕。

f. 浇捣过程中，经常检查预埋件，伸缩缝是否有偏移，及时做好纠正工作。 拆模和养生：凿松底板砂浆垫层，卸去支撑，松开连接螺栓及紧固件，轻击上口使模板与砼产生缝隙，内外轻摆模板平移拉出，拆模后立即对伸缩缝处处理，划线切出伸缩板位置，以防拉裂防冲护拦砼，同时覆盖洒水养生。 ⑧桥面铺装

拟采用整幅分段施工方法，标高采用钢管导轨控制。

施工方法：a. 钢管导轨安装：将桥面分成四幅，设置钢管导轨，在竖曲线

处每5米抄一标高点，其他地段每10米抄一标高点，作为导轨安装标高控制，导轨固定采用在板梁钢筋上进行焊接，焊接数量要确保导轨牢固稳定。b. 砼施工：采用自拌砼。吊车吊斗灌注。灌注前要先对梁上杂物进行清扫，用水冲洗、垫好钢筋保护层，灌注顺序由一端向另一端进行，平板振捣器振捣，滚杠找平后，用铝合金尺杆刮平。一边灌注砼一边拆除钢管导轨。人工抹面拉毛，拉毛深度在2—3mm。

在两端靠近伸缩缝处预留30—40cm空间，待伸缩缝安装完成后再灌注伸缩缝砼。

⑨伸缩缝：

本桥采用毛勒伸缩缝，待沥青砼面层施工完毕后，开始伸缩缝安装。 （1） 用切割机将伸缩缝两侧的沥青砼各切除40cm，并且切口必须落在下面砼铺装层上，将该范围内清理干净并用水冲刷。

（2）以两侧沥青层顶面标高为准，将异型钢分别焊接在两侧梁端预埋钢筋上，并用L50×L50角钢在异型钢底部以40cm的间距固定，以承托异型钢起到稳固作用。

（3） 伸缩缝异型钢安装技术标准，顺直度：整条范围内小于2mm， 平整度：3米直尺量≤1mm。

（4） 异型钢安装完毕后，灌注伸缩缝白色砼，为提高伸缩缝强度，延长使用寿命，采用钢纤维砼，在浇注时严格掌握砼顶面标高。 5通道及涵洞工程施工

1本合同段共涵洞64道，其中φ1.25m钢筋圆管涵26道；φ1.5m钢筋圆管涵28道，盖板涵8道。7.5级浆砌片石排水沟约12569m3。 2施工力量安排

根据总体施工部署和本标段的地理环境、施工条件，以及结构物的工程特点，对全标段涵洞工程由排水防护工程处负责施工。 3 主要施工人员、机具配备

因涵洞工程为前期施工重点，是制约路基贯通的关键，故对于先进场的各施工专业队伍要配备足够的施工力量和机具。为此，2工程处专业施工队主要施工人员及机具配备情况如下：砂浆搅拌机12台,机动翻斗车15台，钢模、钢管

配套且满足区段施工，钢筋工20人，砼工40人，木工15人，架子工10人，电工4人，瓦工30人，机械操作人员28人。同时各施工队配置120KW发电机组1台，确保施工用电。 4 钢筋砼圆管涵

a.施工准备 在工程开工前及时组织施工人员进场，确定施工人员和施工机具，安排临时设施。组织材料检验进场，同时做好开工前的砼配合比试验工作。 b.定位放线 涵洞的定位放线采用坐标法，沿涵洞的中心线和路基中心线各放设三点以确保位置准确，并报监理工程师审批。

c.基槽开挖 基槽开挖基本采用机械开挖，涵洞经过河塘时，要先打围堰、清淤排水进行软基础处理：当地质不同时分别按设计要求采用不同的处理措施，等地基处理措施完成后，再进行开挖施工，开挖时预留20-30cm不挖，采用人工整修到位。为防止泡槽，人工整修时在基底增设排水沟和集水坑，设置时按地下水的情况而定。同时对基层承载力进行检验，如基底要求夯实的，还必须预留夯实的高度，当管顶填土超过2m时，按规范要求在基槽上预留足够的预拱度，以允许填土荷载造成的沉降。

d.基础砂垫层 按设计要求进行砂砾石垫层的施工，当基底处理完毕并报验合格后，采用人工铺筑分层夯实，分层厚度不大于20cm，夯实机械采用蛙式打夯机，要求砂垫层密实均匀。

e.基础砼施工 砂垫层完工后，支立底板砼模板，浇筑底板砼，底板砼施工前按设计要求完成沉降缝的预留工作。

f.管节安装 按设计标高在基础砼上做好砂浆找平层，并将涵位中心线放设在基础上，采用吊车进行管节安装。涵管安装从下游开始，使接头向上游，各管节顺水流坡度成平顺直线，管节和基础结合紧密。

g.管节接头按图纸施工，缝宽控制在10 cm以内，采用沥青麻絮内外双侧嵌缝，水泥砂浆或沥青麻絮包裹。接缝施工完毕后外包C25钢筋砼。

h.抗肩、端墙及洞口 抗肩在管节安装完毕后即可进行，首先清理抗肩与基础的结合面，按施工缝要求支立模板进行砼施工，施工时注意沉降缝与底板贯通。端墙施工时要注意支撑稳定，使端墙成形顺畅，美观。涵洞洞口的河床顺直，与上、下游排水支流连接圆顺、稳定。

i.结构回填 回填在构筑物达到一定强度并报监理工程师同意后进行，采用分层两侧对称回填，分层厚度不大于15cm。地面以下采用汽夯或蛙夯配合人工回填，地面及地面以上20cm采用人工配合压路机进行回填。为保证构筑物台背与路基顺畅连接，台背的压实度控制在95%以上。 5盖板涵施工

主要施工方法及施工程序

1）施工准备。在路基表土清理和进行软基处理的同时，及时组织构筑物施工人员和机具进场，安排临时设施的修建，确定材料进场路线，及时进场，按指定位置堆放。

2）定位放线。在构筑物纵向轴线上必须放设三点，确保位置准确并及时将成果报监理工程师审批。

3）基槽开挖。基槽开挖基本采用机械开挖，开挖时预留20-30cm不挖，报验后采用人工一次整修到位。为防止泡槽，人工整修时在基底增加纵横的排水沟和集水坑，排水沟断面采用30×40cm；集水坑按1m深设置，下铺20cm碎石。

4）基础砼浇筑。基础垫层施工后，根据基础设计几何尺寸进行测量放样，经监理工程师基底检验合格，利用组合钢模立侧模，然后进行砼浇筑。

5）台身砼立模。当基础砼强度达到设计强度的30%以，即可进行台身砼立模，同样采用组合钢模和扣件式钢管脚手架加固支撑。

6）台身砼浇筑。台身模板验收合格后，即可进行台身砼浇筑。所用砼一般在施工现场拌制，如需要量较大时，可由砼搅拌站供应砼浇筑。

7）盖板预制与安装。根据现场实际情况，本方案采用集中预制的施工方法，盖板安装拟采用汽车吊安装的施工方法。

8）台背回填。当盖板涵洞身及通道台身砼强度达到90%以上设计强度时，方可进行台背回填。回填时按符合设计要求的透水性较好的材料，分层对称回填夯实，每层填筑厚度以不大于15cm为宜，密实度同路基要求相同。 6质量、安全技术措施

1) 钢筋，需检查每批产品质量合格证，并按规范抽样进行力学性能试验，焊接采用对焊接头进行抗拉试验，扎筋进行尺寸、形状、间距、焊接长度验收，对箍筋也不能疏忽，应做到基本无松扣，钢筋表面不应有水泥土、锈皮。

2) 水泥，对免检厂供应的水泥也应抽检，不合格不得使用，砼用砂、碎石应与配合比试验相一致，使用添加剂、砂石材料变更时应通过试验确定。

3) 施工缝，设在底板以上30cm处，其它部分洞身不得留施工缝。 4) 严格施工报验程序，明确每道工序质量.施工队自检，经理部复检合格后，才能报监理工程师验收。

5）浆砌工程

①砂浆应采用机拌砂浆，拌合时间应控制在15分钟内，砂浆须有良好的和易性，其用于石砌体的坍落度以4-7cm为宜，并且随拌随用，保持适宜的稠度，一般在2-3小时内用完。

②浆砌工程应分层砌筑，按标志线进行砌筑施工，砌筑第一层砌块时，如基底为岩层应先进行表面清洗，并将其相接基面打毛，后进行坐浆砌筑，所有石块应坐于新拌砂浆之上。砂浆缝必须饱满，石块间不得直接紧靠，应采用挤浆法，即先将已砌好的石块侧面抹浆，然后侧压砌下一块石块，在砌缝较宽时，可在砂浆中塞以小石块，砌体应分层砌筑，每层应大致找平，分段位置应设在沉降缝或伸缩缝处，石块应交错排列，勾咬紧密，上下层竖缝应错开8cm以上，砌筑上层石块时应避免下层石块振动，如在砌筑时中断后再行砌筑时，原砌层表面应加以清扫和湿润。

③勾缝前应将砌缝用水冲洗湿润，勾缝应深入砌体内2cm深，在勾缝完毕和砂浆初凝后应将砌体面冲洗干净，并用草袋加以覆盖，在7-14天内洒水湿润，在此期间应避免碰撞、振动和承重。 6路基边坡防护施工 6.1工程概述

根据设计说明，本合同段路基防护设计采用单排或双排7.5#浆砌片石衬砌拱植草防护。路基排水沟、采用7.5#浆砌片石排水沟，沟尺寸为0.6×0.6m梯形排水沟。盲沟采用级配碎石，并设软式透水管、集水井。 6.2施工力量安排

根据本标段的地理环境、施工条件和构筑物的特点，共划分为2个作业区；区段划分详见本方案3.2.4章节，分别由路基防护工程处施工。

根据总体施工部置，路基防护及排水工程施工，拟投入一个防护排水工程

处，组织专业施工队伍进行施工。按施工区段划分为两个作业段进行流水作业。各专业工程队拟投入140人及各种小型机具40台套（详见机械设备表） 6.3主要施工方法

（1）、路基边坡混凝土预制拱形骨架防护

当路基填筑高度小于2.5m时采用植草皮对路基边坡进行防护，当路基填筑高度大于2.5m时，采用混凝土预制拱形骨架对路基边坡进行防护。，混凝土预制在施工现场进行预制，运输、安装。路基防护施工在路基施工完成后便可进行施工。其施工步骤如下：

a.测量放线

工程施工前，应准确测算出路基边线，采用机械或人工刷去路基宽填土方。 b.预制混凝土块的施工

在刷坡完成后，在坡面及坡底开挖预制混凝土块施工基槽，基槽底一定要坚实，施工时视其情况，采用人工夯实的方法，以保证基槽底的平整、坚实。预制混凝土块施工时，采用人工安装，每10-15m设一伸缩缝，安装完毕后，其上部的拦水坎，进行现场现浇施工完成。 c.铺设草皮

混凝土预制拱形骨架护坡完成后，铺设草皮或喷播草种，期间要进行浇水养护，以保证草皮的成活。 （2）、路基排水防护

排水沟、边沟可在不影响路基施工时同时进行施工。排水沟、边沟采用梯形排水沟，M7.5号浆砌片石砌筑。 a.测量放线

排水沟、边沟在工程施工前应结合施工设计及工程实际，充分考滤沟的纵坡，排水能力及排水走向，根据路基中心线，放出排水沟、边沟的位置，同时要注意兼顾线形美观、整体顺直，经监理工程师认可后，方可进行施工。 b.基槽开挖

排水沟、边沟的基槽开挖，采用人工或机械开挖，基槽开挖完毕后，基底应拍打夯实。 c.砌筑

采用浆砌片石砌筑，片石在砌筑前进行“打面”，以使表面平整。砌筑片石要结合紧密，中间用砂浆填充实，以免渗水。砂浆勾缝应平顺，避免影响美观。 d、拦水硬：其土方可采用排水沟挖方土夯实、填筑。 （3）、路面排水

路面排水主要指路面面部排水和中央分隔带排水。

中央分隔带排水由纵向排水沟、碎石盲沟、集水井和横向排水管组成。 a.横向排水管的施工

横向排泄水管可在路面底基层施工完成后进行施工，其主要施工顺序为；基槽开挖→铺设横向排水管→土方回填夯实。施工时因与中央分隔带施工不同步进行，应保好管头，以免堵塞，待中央分隔带施工时再进行连接。土方回填采用人工夯实，多余土方外运。

b.纵向排水沟、碎石盲沟、集水井的施工

其施工可在路面基层完成后进行施工，其主要施工顺序为挖基（开挖集水井）→铺沥青土工布→φ5cm软式透水管→碎石层→渗水土工布→路缘石安装→土方回填。施工时要注意清扫路面，以免污染路面基层的表面。 6.4 施工技术措施

1）防护及排水工程所需材料规格、质量必须符合设计及规范要求，经质量检查合格方可大量组织进场。开工前编制详细的施工技术方案，并履行报批手续。

2）对于隐蔽工程，须经监理验收确认方可隐蔽或进行下道工序施工。 3）浆砌工程的几何尺寸、铺砌厚度、砌筑标高均应在严格的测量控制下进行，其误差值严格控制在允许误差范围之内。

4）污工砌体及浇筑后的砼，应及时进行洒水保湿养护，当其强度达到设计强度的70%以上，方可进行下道工序施工。养护时间一般不少于7天。 5）如实际地形发生变化与设计不符，应事先征得监理同意，并在变更签认的情况下才可组织施工，确保砌体的稳定性和排水畅通。

6）所有浆砌挡土墙及护面墙，均应按设计要求，认真做好泄水孔、反滤层及渗水肩沟的设置，确保砌体的安全性和稳定性。 6.5 质量控制与检验

1）开工前认真做好所需材料的抽样检验和试验等工作，砌筑砂浆及砼配合

比设计应提前28天进行试配试验，为正式施工提供准确的施工配合比。 2）施工期间砌筑砂浆及砼的配制与搅拌，应计量准确，搅拌均匀，严格控制其水灰比和搅拌时间，防止发生离析。每个工作班或施工部位，要预留不少于2组的抗压试块，进行7天及28天的抗压试验，作为质量评定的依据。 3）涵台地基承载力、沉降缝、防水层、台背填土、盲沟设置必须符合设计及规范要求，砌缝砂浆均匀饱满，填缝密实，以及涵身直顺、涵底铺砌密实平整，进出口衔接平顺，排水畅通。

4）构造物、排水沟的轴线偏位，结构尺寸，流水面高程，顶部高程，长度及孔径，利用经纬仪、水准仪、直尺按规范要求检测，其误差值严格控制在允许误差范围之内。

5）边坡植草要具有适宜的土质，种植均匀，生长良好，并认真做好质保期内的养护及修整等工作。