零件的工艺性分析

零件的工艺性分析

如图所示为接触环零件图，材料为08钢，厚度1mm,大批量生产。制定工件冲压工艺规程，设计其模具，编制零件的加工工艺规程。

0?9.4-0.1

+0.1?6.5-0

+0.02

?1.85 0

R1.85

610.0-7.3

1.0±56.1

01.5-0.12

2.2

9.8±0.1

13.3±0.1

1.1冲压件的工艺性分析

1.1.1结构与尺寸

1、由该冲压零件图可知，该零件结构简单、规则，而且尺寸较小，使得排样时废料较少。

2、冲压件的内、外的转角无太尖锐的尖角，部分区域以圆弧过渡，减少了冲压时某些尖角出出现崩刃和过快磨损现象。3、对于08钢材料，其悬臂宽度b=1.5mm，厚度t=1mm，应满足b≥1.5t，当板料t>1mm时按1mm考虑，经计算悬臂宽度满足条件；臂长l为：3.25和1.3均小于5倍臂宽；凹槽宽度1.65>1.5t，最小孔径d为1.85>0.9t，均满足要求。

结合以上分析，该冲压件的结构与尺寸均适宜于冲压加工。1.1.2 精度

冲压件的经济精度一般不高于IT11，查表可知，该零件的基本尺寸公差除9.4接近于IT11级外，其余尺寸均低于IT12级，也没有其他特殊的要求。分析可知可知，利用普通冲裁方式可以达到零件图样要求。1.1.3材料

根据本次设计课题材料要求为08钢，根据附表可得金属材料的力学性能：软态，带料，抗剪强度b=255MPa，伸长率占10=38%，分析可知，此材料具有较高的弹性和良好的塑性，其冲裁加工性能较好，适合冲裁加工。1.1.4批量

课题要求该零件需大批量生产，综上分析可知，该零件在冲压加工下操作简便，而且劳动强度低，生产效率高，成本较低，适合冲裁加工。

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结论：该零件的工艺性较好，可以冲裁加工。

1.2冲裁工艺方案的确定

1.2.1工艺方案分析与选择

根据冲压零件图，分析其形状特点，确定该零件加工包括落料，冲孔两个基本工序，分析可知由以下3种工艺方案选择：（1）先落料，再冲孔。采用单工序模生产。（2）落料—冲孔复合冲压，采用复合模生产。

（3）冲孔—落料连续冲压，采用连续模（级进模）生产。结合单工序模、复合模以及级进模的优缺点比较可知：

方案（1）制造时上午周期短，成本也较低，但需要两道工序，导致生产效率低，且零件平面度差。难以满足零件大批量生产的需要。

方案（2）生产效稍低，因零件的孔边距太小，导致模具强度不能保证，操作较为困难，且不能保证安全性。

方案（3）生产效率高，操作方便，安全性好，通过设计合理的模具结构和排样方案可以达到较好的零件质量和避免模具强度不够的问题。综合以上分析，并参考相关资料，可知该零件采用级进冲裁方案较好。

1.3模具确定

1.3.1模具类型

根据冲压零件的冲裁方案以及设计要求，模具应采用硬质合金模。1.3.2操作与定位方式

虽然该冲压零件的生产批量较大，但如果能够合理安排生产送料方式，将能够能够在达到批量要求的同时，降低模具成本，因此采用手工送料方式。同时考虑零件尺寸较小，材料厚度较薄，采用导料板导向、侧刃定距的定位方式。为减少料头和料尾的材料消耗和提高定距的可靠性，采用双侧刃前后对角布置。

1.3.3卸料与出件方式

考虑零件厚度较薄，采用弹性卸料方式。为了便于操作、提高生产率，冲裁件和废料采用由凸模直接从凹模洞口退下的下出件方式。即倒装式模。1.3.4模架类型及精度

由于零件厚度薄，冲裁间隙很小，又是级进模，因此采用导向平稳的对角导柱模架。考虑零件精度要求不是很高，但冲裁间隙较小，因此采用I级模架精度。

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