钢结构、非标设备、管道防腐施工工艺

钢结构、非标设备、管道外表面防腐施工工艺 1 编制依据及适用范围 1.1 编制依据

《钢结构、管道涂装技术规程》YB/T9256-96，《工业设备、管道防腐蚀工程施工及验收规范》HGJ50212-91，《埋地钢质管道环氧煤沥青防腐层技术标准》SY/T0477-96。

1.2 适用范围

本工艺适用于钢结构、非标设备和管道的表面防腐施工。本工艺采用于喷射法除锈(管道以埋地钢管和环氧煤沥青涂料为主要对象).

2 工艺流程 喷射机具及涂设备.管道试压合格 焊缝外观检查合格 喷嘴制作 层机具准备 除锈质量检验 喷射除锈 防粉尘措施 磨料选择 表面灰尘清除 金属表面涂底漆 焊缝两测抹腻子 防腐层干性检查 静置自然固化 涂面漆(缠玻璃布) 3 钢材表面预处理 3.1 表面污物处理

表1 钢材表面外来物类型、来源、影响及清除方法 清除方法 在生产、运输和贮存过程使涂层不能与基体表面直接接触，一般用专用工具机械物（砂、中产生的（包括型砂打磨涂层表面粗糙，污物易剥落并破坏打磨，并用压缩泥土、灰尘矿） 空气清理干净 灰、毛刺和焊渣等） 涂层，空气易渗透到钢材基层 矿物油、润滑在运输、加工各贮存过程脂和动植物油 中产生的士 使涂层附着力严重下降并影响干燥，也使涂层的硬度和光泽降低 用碱液或有机剂清除干净 类型 来源 对涂层的影响 使涂层易起泡，并使涂层底漆与金酸、碱、盐在运输、贮存及热处理时用水或专用清属表面破坏，涂层附着力严重下降，等化学药品 产生的 洗济清洗 在高潮湿条件下引起涂层脱落 旧涂层 为在加工和运输、贮存过程使涂层附着力下降。外观不均匀、一般用碱液或中防止锈蚀而涂的保养底漆 光滑 有机溶济清除 3.2 金属表面喷射(砂)除锈 3.2.1 喷砂作业流程工艺图见下图。 0.35--0.6Mp压缩空气

砂罐磨料 喷射枪 钢件表面 高压橡胶管 油、水分离装置 检查验收 1

3.2.2 喷射使用的磨料种类及喷射工艺指标如下表：

磨料种类及喷射工艺指标 压缩空气喷嘴最序喷射角磨料名称 磨料粒径（mm） 压力小直径号 （度） （Mpa） （mm） 3.2-0.63 0.50-0.1 石 英 砂 6-8 35～70 0.8筛余量大于40％ 60 2.0-0.63 0.35-0.2 金 刚 砂 4-5 30～75 0.8筛余量大于40％ 45 线粒直径1.0, 3 钢 线 粒 长度等于直径， 0.5-0.6 4-5 30～75 其偏差小于直径的40％ 铁丸或钢1.6-0.63 4 0.5-0.6 4-5 30～75 丸 0.8筛余量大于40％ 喷 矩（mm） 100～200 100～200 100～200 100～200 3.2.2.1 按喷砂作业工艺流程图配置空气压缩机， 压缩空气贮罐喷砂贮罐各一台，空压机宜选择3.0m3/min，0.8Mpa 以上容积流量的压缩机。为保证喷砂时的压缩空气所需流量，压缩空气贮罐为1.0Mpa公称容积2m3以上，喷砂贮罐1.5m3左右（根据处理管径大小来确定）。

3.2.2.2 压缩空气机应设有油、水分离装置，确保压缩空气干燥洁净，不含有水分和油污、 贮气罐内的积液应定期排放掉。

3.2.2.3 喷砂材料应定期更换，使用前应经净化干燥处理，表面不得有油污，含水率小于百分之一，喷砂材料用后如仍能满足工艺指标要求可重复使用。

3.2.2.4 净化干燥处理后的喷砂材料，存放于砂池内备用，砂池应有防止砂子受潮雨淋和污染的措施。

3.2.2.5 表面处理质量标准中的Sa3级和Sa2.5级不宜使用河砂或海砂作为磨料。

3.2.2.6 管壁较薄时磨料粒度和空气压力应适当减小。

3.2.2.7 喷嘴应采用耐磨的合金材料制作，当喷嘴出口端的直径磨损量超过起始内径的20％时，喷嘴不得继续使用应予更换。

3.2.2.8 喷砂处理后的钢管表面应随即进行涂料防腐，避免钢管受潮再次锈蚀。

3.2.3 喷射除锈时施工现场环境湿度大于80%，或金属表面温度低于空气露点温度３℃时，喷射作业必须停止。

露点温度核查表 环境温相对湿度%

2

度℃ 55 60 65 70 75 80 85 90 95 0 -7.90 -6.80 -5.80 -4.80 -4.00 -3.00 -2.20 -1.40 -0.70 5 -3.30 -2.10 -1.00 0.00 0.90 1.80 2.70 3.40 4.30 10 1.40 2.60 3.70 4.80 5.80 6.70 7.60 8.40 9.30 15 6.10 7.40 8.60 9.70 10.70 11.75 12.50 13.40 14.20 20 10.70 12.00 13.20 14.40 15.40 16.40 17.40 18.30 19.20 25 15.60 16.90 18.20 19.30 20.40 21.30 22.30 23.30 24.10 30 19.90 21.40 22.70 23.90 25.10 26.20 27.20 28.20 29.10 35 24.80 26.30 27.50 28.70 29.90 31.10 32.10 33.10 34.10 40 29.10 30.70 32.20 33.50 34.70 35.90 37.00 38.00 38.90 3.2.4 喷砂作业粉尘很大，作业时操作人员应穿戴好防护用品，避免粉尘危害，同时应尽可能采取降尘措施减少粉尘扩散，污染周围环境。

3.3 常用的喷射磨料性能(见表2) 3.4 喷射除锈法应掌握的几项要素:

3.4.1 喷射压力:压力越大,单位时间内喷出磨料越多,喷射效力越高.但压力过大易造成磨料粉碎率高、表面粗造度大、对胶管和喷嘴磨损也大。喷枪入口压力一般为0.35-0.60Mpa,磨料不同,压力不同. 详见《钢管水泥砂浆内衬防腐工艺》第4.6条。

表2 常用的喷射磨料性能 磨料 锆砂 砂 铸铁碎粒 钢丝线粒 电熔金刚砂.s 电熔金刚砂.K 金刚砂 钢丝线粒 平均值 平均颗粒/mm 0.12 0.39 硬度空气压喷射HV 力(过气性能 0.1 压)/Mpa 800 0.42-0.48 好 1800 0.51-0.52 好 相当0.58 890 0.41-0.43 好 0.65 510 0.38-0.44 好 磨料输喷涂20g金喷涂20g金属所送量属所需磨需喷射时间(平/kg/min 料耗料/kg 均数)/min 中等 11.10 16.70 1.50 多 - - 1.40 尘埃产生 少 少 少 11.10 10.40 6.2 16.70 17.00 14.5 1.50 1.70 2.5 0.72 2150 0.34-0.36 中等 0.75 2200 0.32-0.34 中等 0.79 2050 0.35-0.37 差 少 很多 少 5.8 5.5 - 15.5 - 19.1 16.6±1.5 2.5 3.5 2.0 2.1±0.7 0.97 610 0.42-0.44 中等 3.4.2 喷嘴直径:在规定的压力条件下,喷嘴越大,效力越高,但喷嘴超过规定的直径,反而降低效率.因此喷嘴最小直径定为4-8mm,磨料不同, 喷嘴直径不同, 详见《钢管水泥砂浆内衬防腐工艺》第4.6条。

3

3.4.3 喷射角: 喷射角决定着磨料喷出时与被喷物表面相冲击的程度,当喷射角为90°时,喷出的磨料与弹回的磨料相碰机会最大,喷射角为45°时相碰机会最小,所以,一般将喷射角定为30-70°.

3.4.4喷射距离:以距离150mm左右效果最佳,一般控制在100-200mm范围内.

3.4.5喷射环境:必须在干燥条件下进行喷射除锈,相对湿度小于80%,喷射除锈后曝露在空气中极容易返锈,除锈完的钢材表面清理干净后应迅速涂上底漆,确保防腐层有着良好的附着力.（厂房内存放时间不超过16h）

3.4.6喷射粗糙度:喷射除锈将改变钢材表面的粗糙度,粗糙度的大小又影响涂层的附着力、涂料的用量和防护作用。严格按设计防腐等级要求进行操作，是保证工程质量、降低成本的重要环节。

3.4.7喷射磨料:使用后的磨料,用筛分法进行分级处理,合格的可以重复使用.

3.5涂料品种及施工性能

3.5.1钢结构涂料:用于钢结构涂装的底漆、中间漆和面漆，所具有的主要性能如下：

3.5.1.1底漆,应具有较好的防锈性能和较强的附着力;

3.5.1.2中间漆,除应具有一定的底漆性能外,还应兼有一定的面漆性能,每道漆膜厚度比底漆或面漆厚;

3.5.1.3面漆直接与腐蚀环境接触,应有较强的防腐蚀能力和耐侯、抗老化性能。

3.5.1.4钢结构涂装常用的主要涂料品种及施工性能指标要求,应符合表3的要求:

表3 常用涂料品种及施工性能指标 施工粘涂层厚涂漆间隔时间 主要施工度(涂使用量涂料型号及名称 稀释剂 度/(μ最短最长方法 -4(g/m2) m/道) /h /d 杯)/s X06-1乙烯磷化底漆 喷涂或刷涂 30-50 专用稀释剂 60-80 8-12 2 1 Y53-31红丹油性防锈漆 刷涂 40-60 200号溶剂油 100-130 30-35 48 4 C53-31红丹醇酸防锈漆 刷涂 40-60 X-6稀释剂 120-150 30-35 24 4 C06-1铁红醇酸底漆 刷涂或喷涂 50-80 X-6稀释剂 100-120 20-25 24 4 X53-1云铁高氯化聚乙烯防锈漆 刷涂或喷涂 90-140 专用稀释剂 180-220 30-35 8 4 J152-81氯磺化聚乙烯防锈漆 刷涂或喷涂 60-80 专用稀释剂 100-120 20-25 8 4 G06-4锌黄铁红过氯乙烯漆 刷涂或喷涂 30-50 X-3稀释剂 70-80 18-20 4 4 H06-4环氧富锌底漆 刷涂 25-40 X-7稀释剂 170-200 20-25 24 4 H06-13环氧沥青底漆 刷涂或喷涂 70-100 X-32稀释剂 120-160 50-70 48 4 S06-13铁红聚氨酯底漆 刷涂或喷涂 40-60 X-11稀释剂 100-120 25-30 8 4 E06-28无机硅富锌底漆 刷涂或喷涂 20-30 专用稀释剂 140-180 20-25 8 4 X53-34云铁醇酸防锈漆 刷涂或喷涂 70-120 X-6稀释剂 120-160 30-40 24 4 G52-31各色过氯乙烯防腐漆 刷涂或喷涂 25-30 X-3稀释剂 80-100 18-22 4 3

4

X53-4高氯化聚乙烯中间漆 刷涂或喷涂 60-80 J53-13云铁氯化橡胶防锈漆 刷涂或喷涂 60-100 J52-氯磺化聚乙烯中间漆 刷涂或喷涂 80-140 S53-云铁聚氨酯中间漆 刷涂或喷涂 70-90 C04-2各色醇酸磁漆 刷涂或喷涂 60-90 C04-42各色醇酸磁漆 刷涂或喷涂 60-90 G52-2过氯乙烯防腐漆 刷涂或喷涂 20-25 X52-1各色高氯化聚乙烯磁漆 刷涂或喷涂 80-120 J52-61氯磺化聚乙烯防腐漆 刷涂或喷涂 60-80 S04-9各色聚氨酯磁漆 刷涂或喷涂 30-40 J52-11各色氯化橡胶防腐漆 刷涂或喷涂 60-90 W61-64有机硅高温防腐漆 刷涂或喷涂 30-60 附:钢结构涂装分项工程质量检验评定表 专用稀释剂 200-250 35-40 X-4稀释剂 130-160 30-40 专用稀释剂 200-250 40-45 X-11稀释剂 130-160 40-50 X-6稀释剂 100-120 20-25 X-6稀释剂 100-120 20-25 X-3稀释剂 60-80 16-20 专用稀释剂 150-180 30-35 专用稀释剂 100-120 20-25 X-11稀释剂 100-120 20-25 X-14稀释剂 100-120 30-35 专用稀释剂 100-120 20-25 8 8 8 8 48 48 8 8 8 8 8 24 4 4 4 4 7 7 7 7 7 7 7 7 3.5.1.5埋地钢管环氧煤沥青涂料(介质温度小于110℃).

A. 环氧煤沥青防腐层分为普通级、加强级、特加强级三个等级。结构由一层底漆和多层面漆组成，面漆间用玻璃布增强，防腐层的等级与结构见表4。

B． 玻璃布作防腐层加强基布时，应选择经纬密度为（10×10）根/cm2、厚度为0.10-0.12mm、中碱（碱量不超过12%）、无捻、平纹、两边封边、带芯轴的玻璃布卷。不同的管径与玻璃布对应见表5。

表4 防腐层的等级与结构 等级 结 构 干膜厚度（mm） 普通级 底漆—面漆—面漆—面漆 ≥0.30 加强级 底漆—面漆—面漆、玻璃布、面漆—面漆 ≥0.40 底漆—面漆—面漆、玻璃布、面漆—面漆、特加强级 ≥0.60 玻璃布、面漆—面漆 注:\" 面漆、玻璃布、面漆\"应连续涂敷,也可用一层浸懑面漆的玻璃布代替. 管径(DN)(mm) 布宽(mm)

表5 玻璃布宽度 ≤250 250-500 100-250 400 ≥500 500 C. 钢管两端各留100-150mm不涂底.底漆要求涂敷均匀、无漏涂、无气泡、无凝块，干膜厚度不小于25μm.

D. 焊缝两侧抹腻子,形成平滑过渡面.底漆及腻子表干后、固化前涂第一道面漆.

① 普通级防腐层:每道面漆实干后、固化前涂下一道面漆，至规定层数止；

② 加强级防腐层：第一道面漆实干后、固化前涂第二道面漆，随即缠绕玻璃布。玻璃布要拉紧、表面平整、无皱折和鼓包，压边宽度为20-25mm ,

5

布头搭接长度为100-150mm。玻璃布缠绕后即涂第三道面漆，要求漆量饱满，玻璃布所有网眼应罐满涂料。第三道面漆实干后，涂第四道面漆。

也可用浸满面漆的玻璃布进行缠绕，代替第二道面漆、玻璃布和第三道面漆，待其实干后，涂第四道面漆。

③ 特加强级防腐层：按本工艺3.5.1.5款第D条第②点步骤进行,待第三道面漆实干后，涂第四道面漆,并立即缠第二层玻璃布、涂第五道面漆。或缠绕第二层浸满面漆的玻璃布、待遇其实干后，涂最后一道面漆。

注：表干手指轻触防腐层不粘手或虽发粘，但无漆粘在手指上； 实干手指用力推防腐层不移动；

固化手指甲用力刻防腐层不留痕迹。

E．防腐层检验：对已防腐的管道应按照设计或SY/T0447-96规范第5项要求进行外观、厚度、漏点、粘结力检查。(检漏电压:普通级:2000V;加强级:2500V;特加强级3000V).

F．补口：防腐材料与管体防腐层相同，补口部位的表面处理应符合本工艺第3.2款.如不具备喷射条件,经业主同意,用动力工具除锈至St3级，焊缝处应无焊瘤、无棱角、无毛刺；补口时对管端阶梯型接茬处的防腐层进行清理，去除油污、泥土等杂物，用砂纸打毛，防腐层涂敷方法应符合本工艺第3.5.1.5款中D条的有关规定.

经业主同意,可以使用辐射交联热收缩套(带)进行补口,并执行相应的施工及验收规范.(其他补口方法:冷缠胶粘带、石油沥青热浇涂、石油沥青卷材难以保证质量，不应使用)。

G. 补伤: 防腐材料与管体防腐层相同，将已损坏的防腐层清除干净, 用砂纸打毛损伤面及附近的防腐层.对破损处已裸露的钢表面,经业主同意,可用动力工具除锈至St3级，将表面清理干净,按本工艺第3.5.1.5款中D条的有关规定涂漆和缠玻璃布,搭接宽度不小于50mm.被破损的面积较大时应按补口的方法处理.

H. 管道下沟前,按防腐层等级要求,进行漏点检查,发现损伤必须修补合格.

附:埋地管道防腐分项工程质量评定表

3.6管道的颜色与标志 3.6.1管道的颜色 介质名称 高炉煤气 焦炉煤气 混合煤气 转炉煤气 空气 蒸汽 氧气

主体颜色 602(铂灰) 602(铂灰) 602(铂灰) 602(铂灰) 602(铂灰) 405（浅蓝） 色环和流向标志颜色 302(朱红) 108(金黄) 302(朱红) 108(金黄) 302(朱红) 412（浅蓝） 使用文字及符号 BFG COG MIXG LDG 空气 蒸汽 氧气 6

804（银粉色） 氮气 氩气 氢气 保护气体 生活水 工业水 过滤水 软水 纯水 净环水 浊环水 高压水 重油 干油 液压站用油 108(金黄) 606（中灰） 602(铂灰) 511（草绿） 511（草绿） 511（草绿） 512（铜锈绿） 110（铁黄） 803（紫色） 103（浅米黄） 氮气 氩气 氢气 HNXG 生活水（镀锌管不涂漆） 工业水 过滤水 软水 纯水 净环水 浊环水 高压水 重油 干油 液压站用油 消防用水管道 除尘用管道 C6H6 804（银粉色） 302(朱红) 406（蚀光蓝） 406（蚀光蓝） 803（紫色） 514（绿） 514（绿） 803（紫色） 804（银粉色） 405（浅蓝） 704（深赭石棕） 109（铬黄） 110（铁黄） 108（金黄） 102（奶油黄） 108（金黄） 801（白色） 802（黑色） 802（黑色） 一般电线管配线602（铂灰） 槽、管线架 消防用水管道 除尘用管道 硫酸用管道 苯输送管道 302（朱红） 602（铂灰） 803（紫色） 803（紫色） 802（黑色） 108（金黄） H2SO4 3.6.2管道标志范围及位置 标志位置 主要干线道路上方 管道分支接口 阀门前 车间入口 色环 0 0 0 0 流向 0 0 0 0 文字或符号 0 高度标志 0 涂漆年月日 0 色环间隔为100m-200m.视野不清的地方为50m作一个标志.

编写：孙建国

审核： 批准：

1999年11月25日

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附件1:

钢结构涂装分项工种质量检验评定表

分部工程名称: 施工单位:

分项工程名称: 施工日期:自 年 月 日 分项工程工程量: 至 年 月 日 项 目 表面处理方法及等级 保证项目 涂层结构 底层 中间层 面层 涂层总厚度 其他 基本涂层颜色及代号 项目 涂层外观 测检量 允许总件数 偏差项目 实测件数 实测/总件/% 保证项目 检查基本项目 结果 允许偏差项目 评定等级

8

质 量 情 况 涂料型号及名称 层数 厚度/μm 厚度实测值/μm 实测 处: 其中合格 处:合格率/% 监理部门: 施工单位: 负责人: 质检员: 制表: 监督部门:

附件2

埋地管道防腐分项工程质量检验评定表

分部工程名称： 施工单位：

分项工程名称： 施工日期：自 年 月 日 分项工程工程量： 至 年 月 日 保证表面处理方法及等级 项涂料型号及名称 目 防腐层结构 基本贴紧程度 项粘接力 目 外观 检测量 允许总件数 偏差项目 实测件数 实测/总件/% 保证项目 检查基本项目 结果 允许偏差项目 监督部门： 评定等级 实测 处: 其中合格 处:合格率/% 监理部门: 施工单位: 负责人: 质检员: 制表: 电火花检查 项 目 质 量 情 况 厚度实测值/μm

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