接触网专业作业指导书
石长铁路增建第二线工程SCFX-4 标 段
接 触 网 工 程 下 部 作 业 指 导 书
编制： 审核： 批准： 监理:
中铁电气化局集团石长铁路增建第二线工程指挥部
接触网项目部
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2013年3月22日
第一章 施工测量
一、既有线区间支柱坑位测量 （一）施工准备 1、组织
序号 项目 单位 数量 备注 1 组长 人 1 技术人员担任 2 拉链 人 3 3 书写标记 人 2 4 防护员 人 3 安全防护 2、工机具
序号 名称 规格 单位 数量 备注 1 钢卷尺 50m 把 1 2 钢卷尺 5m 把 1 3 钢丝刷 把 1 4 油画笔 小号 把 2 5 粉笔 盒 1 6 报话机 部 3 防护使用 7 防护喇叭 把 2 防护使用 8 防护旗 红黄 把 各2 防护使用 3、材料设备
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序号 1 2 3 4 5 名称 规格 单位 数量 kg 本 kg 台 把 2 1 0.2 1 1 备注 测量高压线、上跨桥高度 调和漆 白色 记录本 棉纱 测距仪 丁字尺 （二）、操作程序 1、工艺流程
选择起测点 纵向定位 书写标记 2、操作方法 （1）选择起测点
应从设计规定的起测点、车站正线1#、2#道岔或大型建筑物（如桥、涵洞、隧道口等处）起测。 （2）纵向定位
由起测点开始，根据接触网平面布置图，沿钢轨丈量支柱跨距。第一遍先做临时标记，待整个区间或两个固定建筑物的区段测量完成后，与图纸核对无误后，再作正式标记。如有误差应在整个区段进行校核调整。 （3）书写标记
在定测的支柱坑位处邻近钢轨上，先用钢丝刷进行除锈，再用油画笔蘸上油漆书写标记。
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（三）标准
1、直线区段可沿任一钢轨丈量，曲线区段应沿曲外轨丈量。曲内支柱丈量定位后，再用丁字尺反映到曲内轨上。 2、拉链三人，前、中、后各一人。看图一人。
3、杆位因地形、地物需要调整跨距以避让时，跨距调整幅度为设计跨距+1m，-2m，调整后的跨距不得大于设计允许最大跨距。 4、偏差应合理分摊到有关跨距中，如偏差较大需要增减支柱时，应按设计变更手续办理。
5、标记内容：支柱中心线、支柱号、支柱或基础类型、侧面限界、横卧板类型及数量。 （四）注意事项
1、测量前，应在测量人员前后各设一名防护员，两名防护员距测量人员应保持在800米。
2、由直线区段向曲线区段转换时，转点应选择在直缓点。 3、若支柱位置与信号机、桥涵、架空线路等发生干扰时，应尽量避开或找有关部门协商解决。
4、在有信号机轨道绝缘的区段测量时，注意钢卷尺不要将轨道绝缘短路。
5、测量过程中，应随时将平面图里程（支柱里程、桥涵里程、信号机里程）与现场信号机里程、桥涵里程、公理标等进行校核。 6、测量中，应对每个坑位的地质情况；附近的建筑物；地下设施；跨内的电力线路；平交、立交公路的位置；桥梁栏杆、避车台的设置；
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隧道洞门形式；隧道壁形式及隧道净空高度等做好记录。
二、新建线区间支柱坑位测量 （一）施工准备 1、组织
序号 项目 单位 数量 备注 1 组长 人 1 技术人员担任，全面负责 2 拉链 人 3 包括写临时标记 3 埋桩 人 3 埋桩、记录、写标记 4 防护 人 2 5 干扰调查 人 1 负责调查干扰情况 2、工机具及材料设备
序号 名称 规格 单位 数量 备注
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1 钢卷尺 50m 把 1 2 钢卷尺 5m 把 2 3 水准仪 台 1 4 红蓝铅笔 根 5 5 铅笔 HB 根 5 6 油画笔 小号 支 3 7 粉笔 白色 盒 1 8 钢丝刷 把 2 9 记录本 本 2 10 防护旗 红、黄 面 2 11 斧子 木工用 把 2 12 三尺钯 把 1 13 测高仪 台 1 干扰调查测量 14 交桩资料 套 1 3、主要材料设备
序号 名称 规格 单位 数量 备注 Φ40×1 木桩 根 若干 每根支柱一根 200mm 2 铁钉 13mm kg 若干 每根木桩一根 3 调和漆 白色 kg 2 （二）操作程序 1、工艺流程图
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现场交桩 资料整理 书写标记 纵向拉链 内业整理 中线测量
2、操作方法 水准测量 （1）线路资料取得后，测量前应会同线路施工单位进行现场交桩。 （2）根据交桩资料及接触网平面布置图，整理出支柱限界、坑深以及基坑位置的道床高度、超高等测量资料。
（3）根据整理的资料，现场定测，标记在永久位置，并做好详细的测量资料。内容主要有：标记位置与参照物的距离、角度，标记位置与支柱位置的高程差，标记位置与轨平面的高程差，支柱处的线路超高，线路中心线与标记位置的距离等。 （三）技术标准
1、现场交桩资料应包括以下内容：
（1）直转点桩；缓和曲线始、终点桩；终点桩；圆曲线转点桩。 （2）永久性水准点桩。
（3）中心里程表；统一里程与施工里程对照表；左右线曲线表；坡度表；水准点表；线间距表等。 2、支柱纵向测量
（1）沿线路中心桩拉链，距离误差允许在0.5‰。 （2）丈量用钢卷尺，拉力要均匀，一般每链30m～50m。 3、计算公式
限界=设计限界至中心桩的水平距离
坑深=支柱净埋深+（桩的高程-路肩高程）+1／2超高（至桩顶面进
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行测量坑深，施工时考虑有无底板，相应增减坑深）。
这里注意，线路提供的轨面高程在曲线区段，是给出的曲内轨高程，所以坑深在此采用加超高的1／2来测量坑深。 （四）注意事项 1、现场交桩
（1）交接桩以管界外第一个转点桩开始或终止。 （2）按图表直接逐点点交，均应做好详细记录。 （3）交接桩手续要完善，各种数据要反复校核。 （4）各种桩的标记要明显，书写要工整规范。 （5）现场交桩时应设防护。
2、纵向测量时，每个中桩既是起测点，也是终点。、
3、水准测量前，仪器需检验校正，测量过程应尽可能前后视距相等，其不等差不得超过4米，视距长度控制在50米～100米以内。 4、记录要整洁、清晰，不得涂改，错误处可用铅笔划掉，保持原始资料，便于核查。
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三、软横跨柱坑位测量 （一）施工准备 1、组织
序号 项目 单位 数量 备注 1 负责人 人 1 2 拉链、测量 人 4 3 书写标记 人 2 4 防护员 人 3 驻站防护员1人 2、工机具
序号 名称 规格 单位 数量 备注 1 钢卷尺 50m 把 1 2 钢卷尺 5m 把 1 3 钢丝刷 把 1 4 油画笔 小号 把 2 5 喇叭 把 2 6 防护旗 红、黄 把 各2 7 水平丁字尺 把 各1 8 经纬仪 台 1 应带线坠或对中镜 9 报话机 台 3 10 测高仪 台 1 测量车站干扰
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11 测量绳 50M 个 1 3、材料设备
序号 名称 1 2 3 4 规格 单位 数量 备注 Kg 1 盒 本 1 1 或测量记录表格 调和漆 白 粉笔 白 记录本 棉纱 Kg 0.2 （二）操作程序 1、工艺流程图 选择起测点 纵向测量 经纬仪横向定位 书写标记 2、操作方法 （1）选择起测点，应选择设计起测点开始测量。 （2）纵向测量
从设计起测点开始，根据设计平面布置图的支柱跨距，沿正线钢轨丈量，并在钢轨轨腰上用油漆划线并标明软横跨的组号。 （3）经纬仪（或三角形法）横向定位
小站可采用三角形横向定位法进行横向定位，大站应采用经纬仪进行横向定位。
A、三角形横向定位法 如下图所示
D B A C
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E (a) 在正线钢轨上纵向测量位置A点开始，向两侧纵向量取
AB=AC=5m
(b) 分别以B、C点为圆心，以适当长度为半径，在相邻股道钢轨上
画出交点D、E两点，D、A、E三点连线即为软横跨中心线。 (c) 用测量绳通过D、A、E三点并延长至最外钢轨。 (d) 用油漆在各股钢轨的外侧作中心线标记。 B、大站经纬仪横向定测法 如下图所示
B A C E （a） 在纵向测量确定的支柱位置处A点设置经纬仪，使经纬仪中心
点与A点重合。
（b） 由A点向两侧丈量5m，取出B、C点。
（c） 用钢卷尺以B、C点为起测点，一定长度的中点位置相交于钢
轨E点。
（d） 经纬仪对准E点，使经纬仪物镜中的纵丝依次对作准该组软横
跨的钢轨，并用油漆作标记。
（e） 定位完一侧后，经纬仪旋转180°，依次定测另一侧该组软横跨
的钢轨，并用油漆作标记。 （4）书写标记
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在靠近支柱的钢轨轨腰上除锈并清扫干净，用油漆标注支柱的中心线、支柱编号、支柱类型、基础类型、限界等。 （5）填写测量记录表。 （三）标准 1、纵向测量
（1）直线区段可沿正线任一钢轨丈量，曲线区段沿曲外轨丈量。 （2）丈量支柱跨距时，由三人测量，一人看图。
（3）设计跨距允许调整范围为+1m 、-2m，调整后的跨距不得大于设计允许的最大跨距。
（4）书写标记内容为支柱中心线位置、支柱编号、支柱类型、基础类型、限界等。 2、横向测量
（1）使用经纬仪测量时，务必保证各水准器气泡在镜头转向任意位置时都居中。
（2）测量出的软横跨中心线应垂直于车站正线，误差不得大于3°。 （3）曲线车站应校核曲线外侧支柱的跨距是否超出了设计最大跨距。 （四）注意事项 1、纵向测量
（1）测量过程中，车站及测量队伍两侧800m设置防护员。 （2）在岔区测量时，钢卷尺应抬离钢轨面，防止将信号电路短路。必要时可采用绝缘衬垫绝缘。 2、横向测量
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为了便于基础坑开挖、基础浇制、整杆等后续工程校核，同组软横跨的中心线所跨越的股道钢轨上都必须作出软横跨中心线标记。
四、道岔柱坑位测量 （一）施工准备 1、组织
序号 项目 单位 数量 备注 1 测量 人 2 包括书写标记 2 防护员 人 2 一人驻站 2、工机具
序号 名称 规格 单位 数量 备注 1 钢卷尺 5m 把 1
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2 3 4 5 6 7 钢卷尺 钢丝刷 油画笔 防护喇叭 防护旗 报话机 3m 小号 红黄 把 把 支 把 把 台 1 1 2 1 各1 2 3、材料设备
序号 1 2 3 4 名称 调和漆 粉笔 记录本 面纱 规格 单位 数量 备注 白 白 Kg 盒 本 kg 0.5 0.5 1 0.2 （二）操作程序 1、工艺流程图
测量 书写标记 填写记录 2、操作方法
（1）单开道岔柱的定测
如图所示 400mm
用3m钢卷尺在道岔导曲线外侧测出垂直于直股且两线中心距离为
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400mm处为单开道岔柱位置。 （2）双开道岔柱坑位定测
如图所示 400mm
用3m钢卷尺在道岔导曲线外侧测出垂直于直股且两线中心距离为400mm处为双开道岔柱位置。 （3）复式交分道岔柱坑位的定测 如图所示 1500
确定出复式交分道岔的对称轴，以对称轴为起点向平面图所示支柱所在方向量出1500mm，即为支柱位置。 （3）填写测量记录表。 （三）标准 1、单开及双开道岔
由于受信号机、地下建筑物影响，支柱需要避让时，支柱允许向岔尖方向位移，位移后导曲线轨与直轨中心距离不得小于300mm，特殊情况需总工确认，按照设计变更手续办理。
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2、复式交分道岔
（1）支柱位置确定后，再进行校核。
1/9复式交分道岔支柱位于线间距167mm处；1/12复式交分道岔支柱位置位于线间距125mm处。 3、书写标记
在定测的支柱坑位处邻近钢轨上，先用钢丝刷进行除锈，再用油画笔蘸上油漆书写标记。 （四）注意事项
1、防护人员应定时联络，当有列车通过时，驻站防护员应及时通知测量人员撤离线路。
2、钢卷尺应抬离钢轨，防止短路轨道电路，必要时可增加绝缘垫进行绝缘。
五、硬横梁钢柱基础坑位定测
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（一）施工准备 1、组织
序号 项目 单位 数量 备注 2、工机具1 施工负责人 人 1 2 测量 人 3 3 书写标记 人 2 4 防护员 人 3 序号 名称 规格 单位 数量 备注 1 钢卷尺 50m 把 1 2 钢卷尺 5m 把 1 3 钢丝刷 把 1 4 油画笔 小号 支 2 5 报话机 台 4 6 防护旗 红黄 面 各2面 7 水准仪 台 1 8 水平尺 把 2 9 设计平面图 份 1 10 铅笔 支 2 11 记录本 本 1 12 计算器 台 1 13 经纬仪 台 1
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3、主要材料设备
序号 1 2 3 4 名称 调和漆 粉笔 面纱 木桩 规格 单位 数量 白 白 kg 盒 kg 个 0.5 0.5 0.2 备注 若干 每个基础一个 （二）操作程序 1、工艺流程图
选择起测点 纵向测量 横向测量定位 基础顶面标高定位 书写标记 2、操作方法 （1）选择起测点
以正线为测量准线，选择设计起测点或正线标准道岔定位为起测点。 （2）纵向测量
从起测点开始，根据设计跨距，沿正线钢轨逐个丈量，并在钢轨轨腰上做好标记，仅表明硬横梁的组号。 （3）横向测量定位
用经纬仪测出硬横梁的中心线，并在支柱相邻钢轨轨腰做好标记。（经纬仪横向定测硬横梁中心线方法同软横跨定测方法）。 （4）基础顶面标高定测
用水准仪测量未来基础顶面标高，并在基础附近作辅助桩。
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（5）书写标记
除标记支柱号、支柱类型、基础类型、限界外，还应标记基础顶面标高相对于辅助桩顶面的高差。 （6）填写测量记录
根据测量结果，填写测量记录。测量记录不允许涂改，错误处可用铅笔划掉更改，便于核查。 （三）标准
1、纵向测量的标准同软横跨纵向测量标准。
2、横向测量时，硬横梁的中心线应垂直于正线中心线，允许误差不得大于3°
3、两基础顶面标高应相等，允许误差±30mm。
4、除标记支柱号、支柱类型、基础类型、限界外，还应标记基础顶面标高相对于辅助桩顶面的高差。 （四）注意事项 1、纵向测量
（1）测量过程中，车站及测量队伍两侧800m设置防护员。 （2）在岔区测量时，钢卷尺应抬离钢轨面，防止将信号电路短路。必要时可采用绝缘衬垫绝缘。 2、横向测量
为了便于基础坑开挖、基础浇制、整杆等后续工程校核，同组硬横梁的中心线所跨越的股道钢轨上都必须作出硬横梁中心线标记。 3、当正线股道与多数股道侧线不平行时，应根据实际情况或通过设
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计确定以那股道位准，确定与硬横梁相垂直的线路。此种情况施工的前提：必须通过技术室、工程部现场确认后，方可实施。需按照设计变更手续办理。
六、拉线坑的定测 （一）、施工准备 1、组织
序号 项目 单位 数量 备注 1 防护员 人 3 2 测量人员 人 3 3 打桩 人 1 2、工机具
序号 名称 规格 单位 数量 备注 1 钢卷尺 30m 把 1 2 标杆 2.5m 根 3
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3 4 5 6 7 8 9 10 手锤 油画笔 防护旗 防护喇叭 线坠 水平尺 报话机 平面布置图 2.5kg 小号 红黄 把 支 面 个 个 把 台 份 1 2 各2 1 1 1 3 1 3、材料设备
序号 1 2 名称 规格 单位 数量 备注 kg 根 1 若干 调和漆 白色 木桩 （二）、操作程序 1、工艺流程图
测量准备 坑位定测 书写标记 填写记录
2、操作方法
（1）网锚柱拉线坑测量
a 、根据平面图，在转换柱处测出锚支悬挂在线路上的投影点A点，做好标记，立上标杆。如下图示
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D E C B A
b、根据支柱整正数据按斜率计算出落锚角钢中心位置B 点，做好标记，立上标杆。
c 、根据A点、B点，目测成一直线，确定C点、E点、D点位置，C点与B点的距离为6.5m左右。E点与B点的距离为拉线坑中心距支柱的距离。D点与B点的距离为12m左右。 d 、在D点、C点、E点分别打上木桩，书写标记。 f 、各点说明：
上图所示D点、C点为基坑开挖辅助桩，便于基坑开挖过程校核坑位使用。E点为基坑中心桩。 （2）附加线锚柱拉线坑测量
D E C B A 如上图所示，A点为附加线转换柱处的附加线投影，测量定位方法与网锚柱的测量定位方法相同，这里不再复述。
（3）坑位E点距支柱的距离=下锚安装距地面高度+拉线坑与支柱位置的高差。（拉线坑低于支柱位置加高差，拉线坑高于支柱位置减高差）。附加线拉线坑距支柱的距离=下锚安装距地面高度+拉线坑与支柱位置的高差+坑深。（拉线坑低于支柱位置加高差，拉线坑高于支柱
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位置减高差）。
（4）填写测量记录表。 （三）技术标准
1、拉线锚杆应设在锚支的延长线上，拉线坑中心E点误差允许±30mm。
2、拉线锚杆与地面的夹角为45°，特殊情况下不宜大于60°。（需技术人员现场定测决定）。 （四）注意事项
1、在锚柱整正后再进行拉线坑定位。
2、使用标杆定测时，所有标杆应直立，严禁倾斜。 3、测量过程应设专人防护，避免影响行车及人身安全事故。 4、注意锚支投影不是线路中心，测量时应注意加减拉出值。 5、任何情况下，拉线不得侵入铁路建筑限界。必要时按照设计变更办理。
第二章 基坑开挖
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一、土质坑开挖 （一）施工准备 1、组织
序号 项目 单位 数量 备注 1 坑下作业 人 1 2 坑上作业 人 1 3 防护员 人 1 2、工机具
序号 名称 规格 单位 数量 备注 1 铁锹 长把尖锹 把 1 2 短把尖锹 600mm～把 1 800mm 3 十字镐 600mm～把 1 800mm 4 棕绳 φ10～12mm 米 5～提土使用 10 5 土筐 个 1 提土使用 6 丁字尺 2.5～3.0m 把 1 7 钢卷尺 5m 把 1 8 水平尺 把 1 9 线坠 套 1 10 防护旗 红黄 面 各1
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3、主要材料设备
序号 1 名称 木板 规格 δ=30mm；长=1800mm;宽=200mm 2 3 4 5 方木桩 镀锌铁线 彩条布 彩条布 50mm×50mm×500mm φ4.0 根 kg 米 米 4 2.5 5 5 根据现场增减 道砟防污 基坑防护 单位 数量 块 1 备注 根据现场增减 （二）操作程序 1、工艺流程图
基坑检查 填写隐蔽记录 确认坑位 清理坑位 安装档板 基坑开挖 （三）操作方法 1、确认坑位
确认支柱类型、基坑类型、横卧板、地板、限界。查阅技术标准，确定基坑开口限界、开口尺寸及坑深尺寸。 2、清理坑位
将坑口位置的道砟、杂草等杂物清理干净。并敷设好彩条布防止污染道砟。 3、安装档板
坑口的线路侧应加设防止道砟滑落的档板。操作方法如下
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在坑口线路侧的两侧距坑400mm左右处打两组木桩，每组木桩2根，木桩外露200mm，木桩与道砟间安装档板。 4、基坑开挖
（1）由前向后或由后向前按层次挖掘。 （2）土质较硬时，可先用镐刨松后再用铁锹挖。 （3）弃土在坑浅时 可直接弃土，坑深时可采用吊篮。 5、基坑检验
基坑挖完后，应对基坑类型、中心线、坑深、基坑各部尺寸等进行校验，校验方法如下图示，丁字尺安放在钢轨面上，水平尺安放在丁字尺上，测量时，水平尺气泡应位中，（即丁字尺水平）用钢卷尺测量基坑深度。校验合格后，方可准备下一道施工。 6、填写隐蔽记录
基坑开挖完成，校验合格后，填写接触网砼支柱隐蔽工程记录。填写应详细，包括地下电缆防护措施、地下干扰情况。填写应详细、工整、完善。
校验基坑坑深示意图
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水平尺 钢轨 丁字尺 坑深
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（三）技术标准
1、基坑开挖时注意与图纸上给出的地质情况核对，若有与设计不符者，请和相关技术人员联系并上报指挥部与设计联系。
2、石长铁路设计标高区间内轨面至地面1040mm，站场内轨面至地面800mm。
3、砼柱有横卧板的基坑开挖，顺线路方向为安装横卧板而设置的两个长方形槽，其外形尺寸需根据实际安装横卧板的长度确定，但长度应大于横卧板长度50mm。
4、砼支柱按设计有底板时，坑深相应加深80mm
5、基坑开挖时坑口限界应小于支柱设计侧面限界200mm～250mm。 附表一：横卧板外型尺寸表 （单位：mm）
序号 名称 长度 宽度 厚度 1001 Ⅱ型横卧板 0 600 100
附表二：底板型号尺寸如下表：
序号 名称 长度 12001 H170
宽度 厚度 800mm 80mm 第 27 页
mm
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H93及以2 下 1200mm 800mm 80mm
附表三: 基础坑开挖坑口限界要求如下表（CX为支柱设计限界，单位：mm）
序号 类别 基础坑口限界 1 H78～H93 CX-200mm 2 H130～H170 CX-250mm 3 G13钢柱 CX-225mm 4 J15-1～J15-10 CX-200mm 5 J15-11～J15-17 CX-350mm Jz15-1～6 Jz15-13 CX-125mm 7 H15-1～H15-10 CX-275mm 8 J20-1～6 CX-225
附表四: H78、H93支柱开坑口尺寸如下表
序号 支柱类型 长度 宽度 备注 1 H78 1000600横卧板底板开槽 mm mm 2 H93 1000600横卧板底板开槽 mm mm
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附表五：H130、H170开坑尺寸如下表
序号 支柱类型 长度 1 H130 1200mm 2 H170 1200mm 宽度 800mm 800mm 横卧板开槽 备注 横卧板开槽 附表六: 砼支柱坑深一般情况
序号 支柱类型 1 单位 坑深 备注 H78、H93 mm 3000+道床高有底板加深度 100mm 2 H130H170 、mm 3500+道床高有底板加深度 100mm （四）注意事项
1、基坑开挖时应采用彩条布对道渣进行防护，以免道床污染。 2、在车站的站台上或在人员活动较为密集的场所开挖基坑时，周围应采取保护措施，防止行人坠入坑内。 3、同组软横跨基础基坑应同时开挖。
4、直埋坑深按照附表六进行开挖，基础坑按照基础坑深要求进行开挖。
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二、塌方坑开挖（防护板防护） （一）、施工准备 1.组织
序号 1 项目 坑上作业 单位 数量 人 1～2 2 坑下作业 人 1～2 挖坑、安装防护板 备注 提土、预制防护板、防护 2.工具、机具
序号 1 2 名称 铁锹 铁锹 规格 长把 短把 单位 数量 把 把 1 1 备注 长度600～800mm 3 棕绳 Φ10～
M 5~10提土、碎石 第 30 页
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12mm 4 5 6 7 8 9 土篮 个 把 把 把 套 把 m 1 1 1 1 1 1 装土、碎石 检测坑 检测坑 检测坑 检测坑 长度600～800mm 丁字尺 2.5～3.0mm 钢卷尺 水平尺 线坠 十字镐 5m 短把 10 11 大锤 钢钎 4kg Φ30mm长1m 把 根 1 1 打碎坑内大石 撬动坑内石块 12 13 手锤 刀锯 把 把 1 1 预制防护板 预制防护板 3.材料设备
序号 名称 1 木板 规格 厚20～50mm宽200mm 2 3 铁线 抓钉 Φ4.0 Kg Kg 若干 预制防护板 若干 预制防护板 单位 数量 块 若干 备注 做防护板 二、操作程序 1.工艺流程
施工准备 基坑开挖
安装防护板 填写隐蔽记录 第 31 页
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2.操作方法 （1）施工准备
确认支柱类型、基坑类型、横卧板、地板、限界。查阅技术标准，确定基坑开口限界、开口尺寸及坑深尺寸。安设防道碴挡板； （2）开挖
1）由前往后或由后往前按层次进行挖掘；
2）安装防护板。基坑每下挖200mm，便将上一层防护板打下去后，并在其上装一层新的防护板；
3）随时用碎石或土将防护板与坑壁的间隙填满；
4）按上述程序挖一层安装一层防护板，直至坑达到标准为止。 （3）防护板安装
1）防护板安装顺序应由坑口向坑底安装；
基坑每下挖200mm，将上一层防护板打下去后，并在其上装一层新的防护板；
2）随时用碎石或土将防护板与坑壁的间隙填满；
3）按上述程序挖一层，安装一层防护板，直至坑达到标准为止。 板厚30mm
φ4.0铁线绑扎 板宽200mm
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防护板构造及安装示意图 （4）填写接触网支柱隐蔽工程记录 三、标准
1.塌方坑坑口尺寸应比土质坑坑口大，以满足防护板的安装； 2.防护板应采厚30mm，宽200mm的木板制作。长度依挖坑的实际需要而定；
3.在安装防护板时，应复核基坑中心距线路中心的距离；
4.防护板方框长、宽的固定方式交替使用，并使其四框结合处要互相抵紧，可适当在框架角处打抓钉，使其稳固。 四、注意事项
1.本方法一般用于碎石、沙质等易塌方的土质； 2.易塌方坑的作业每坑内不应少于三人； 3.腐朽、破裂及多节的木材不得用于制作防护板；
4.作业中，应随时注意防护板的支撑情况，遇有变形、开裂等情况时，应及时处理，加固。 5.基坑挖好后，应及时立杆；
6.支柱整正完回填时，应尽量将防护板拆出回收。 7.安全注意事项
（1）挖坑作业人员须戴安全帽；坑内作业时，须上坑有人防护。列车通行时，坑内人员应到坑上安全地点待避，坑内不得有人，列车过
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后，方可作业；
（2）挖坑时，应保证路基的稳定性，不应使路基受到破坏和减弱，遇有塌方，应立即处理；
（3）严禁往线路上弃土，并应有防止道床污染的措施，区间基坑弃土，堆积的高度不得超过轨面；
（4）遇有地下电缆、管道、文物、等设施时，应停止施工，并报告施工负责人或有关单位，妥善处理后，再行施工；
（5）位于站台、道口及行人较多的地段的基坑应采取防止行人坠落的安全措施；
（6）严禁作业人员在铁路上坐卧、休息，并不得在铁路及钢轨上放置任何物品；
（7）遇有大雨、暴雨、连阴雨时，不得开挖基坑，已挖的基坑应保证排水沟的畅通。
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三、拉线坑开挖 （一）、施工准备 1.组织
序号 1 2 项目 防护员 基坑开挖 单位 数量 备注 人 人 1 2 2.工机具
序号 1 2 3 4 5 6 7 8 9 名称 铁 锹 铁 锹 钢 钎 十字镐 防护用具 钢 卷 尺 线 坠 刷 子 棕 绳 规格 短把圆头 长把圆头 短把 5m 单位 数量 把 把 根 把 套 把 个 把 M 1 1 1 1 1 1 1 1 10 备注 600～800mm 挖马道用 红黄旗各1面，喇叭一个 3.主要材料设备
序号 名称 规格 单位 数量
备注 第 35 页
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1 2 沥青 彩条布 桶 ㎡ 1 涂U型环用 若干 施工防护用 （二）、操作程序 1.工艺流程图
2.操作要领 （1）基坑定位画线
1）根据施工测量记录注明的锚柱号找出拉线坑中心（E）点及测量中所打的两个辅助桩（C、D两点）。见附图
2）根据附图C、D两点确定拉线坑中心线，垂直中心线根据坑中心E点按设计要求确定拉线坑四边尺寸，画好线。
D E C B A
拉线基础坑测量
D E C B A 附加线锚柱拉线坑测量
(2)基坑开挖 1）拉线基础坑开挖
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基坑定位画线 基坑开挖 填写隐蔽记录
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a. 站场侧线采用A2型拉线基础，开坑尺寸为1100×1200mm，坑深1500mm;站场正线及区间正线采用A3型基础，开坑尺寸为1200×1300mm，坑深1800mm;开挖时用短锹逐层挖掘，土质较硬时，可先用镐刨松再用锹挖。
b、挖掘过程中，应保持坑位的方正和坑壁的竖直，直至坑深及坑底尺寸满足设计要求。
2）采用锚板的拉线坑开挖（见附图）
a．锚板均采用MB10型，开坑口尺寸为600×1100mm，坑深2500mm。开挖时先用短锹逐层挖掘，土质较硬时，可先用镐刨松再用锹挖。
b．开挖至0.5～1米时，同时开挖马道，马道与地面夹角为45°，坑深挖至锚板设计埋深时将坑底挖成45°斜坡，准备放置锚板。 c．挖掘过程中，应保持坑位的方正和坑壁的竖直，直至坑深及坑底尺寸满足设计要求。
d．在地面将锚板，拉杆组装好，U型环和锚杆埋入地下部分应提前涂好沥青漆（U型环螺纹部分不涂，带现场装配好后再涂）。 e．用绳索拴好锚板，徐徐放入坑中，进行回填并夯实。 f．填写锚板拉线隐蔽工程记录。
45°
马道
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三、技术标准
1.基坑开挖时严格按照设计要求开挖坑底台阶，误差+50～0mm。 2.基坑中心线应与测量时所定的两个辅助桩连线重合。
3.基坑开挖时遇地下埋设物影响，可顺延长线移动，但应保证拉线对地面夹角小于60°.
4.线锚杆安装时应焊口朝下，双环锚杆时，应使短拉杆在上，长拉杆在下，同时拉杆焊口应朝田野侧。
5.锚板拉线坑回填时，每填200mm捣固夯实一次，培土要高出地面100～200mm。
6.本工艺适用于普通土质坑开挖，如遇塌方等土质，参照相应土质支柱基坑开挖工艺。 四、注意事项
1.基坑开挖时应在道床上铺彩条布，防止污染道床。
2.基坑开挖时注意地下电缆等埋设物，同时弃土不能堵塞水沟。 3.作业人员应注意坑内土质，若有塌方及时处理。 4.坑内作业人员必须戴安全帽。
5.注意防护，严禁作业人员在铁路上休息或放置物品。 6.站台、道口及行人较多地段的基坑应采取防止行人坠落措施。 7、锚板埋设或基础浇制前，施工负责人应及时填写隐蔽工程记录，
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并提前48小时预约监理工程师现场监测，合格后方可进行埋设锚板或基础浇制。
8、注意开坑时，基坑垂直线路方向的长度大于基坑顺线路方向的长度a＞b。同时基坑顺线路方向的中心线应在锚支延长线。如下图示： b 锚支延长线 a 基坑中心线
锚支 第三章、基础浇制 （一）、施工准备 1.组织
序号 1 2 3 4 5 6 项目 施工负责人 搅拌 捣固 供料 供水 电工 单位 数量 人 人 人 人 人 人 1 6 1 11 1 1
备注 人工搅拌 供应水泥、砂子、石碴 负责电源、振捣器 第 39 页
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7 8 9 木工 养护 防护 人 人 人 3 1 2 负责安装、拆除模型板 基础浇水养护 2.工具、机具
序号 1 名称 钢板 规格 3×1500×2000mm 2 3 4 5 小方锹 大方锹 铁叉子 抬筐 把 把 把 个 6 1 4 15～20 6 7 8 9 10 11 12 13 14 15 抬杠 水桶 小竹梯 插入式振捣器 橡皮电缆 三相闸刀 电工工具 木工工具 基础框架 防水用品 3～4m 1.2～1.7KW 3芯 钢 套
单位 块 数量 2 备注 拌合混凝土 根 个 个 台 M 个 套 套 套 套 8～10 4 1 1 若干 1 1 1 1 1 雨衣、雨裤、雨鞋 第 40 页
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16 17 18 19 20 21 22 23 安全帽 防护旗 喇叭 尖锹 十字镐 钢钎 抹子 钢卷尺 红、黄 短把 短把 1.2～1.5m 5m 顶 面 把 把 把 把 把 把 2～3 各3 2 2 1 1 1 1 撬棍也可以
3.材料设备
序号 1 2 名称 木板 方木 规格 30mm 50×50mm 100×150mm 3 4 5 6 7 8 9 水泥 砂子 石渣 片石 基础螺栓 扒钉 钉子 425# 中粗河沙 3～5cm 40～60cm 80mm t m³ m³ m³ 套 Kg Kg
单位 m³ m³ 数量 备注 1.3～1.5 制作模型板、作业台 0.1 制作模型板作业台 若干 若干 若干 若干 1 2～3 2～3 按配合比定 按配合比定 按配合比定 按设要求选定 第 41 页
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10 11 12 13 14 15 16 17 18 19 水管 铁线 线坠 土框 发电机 扳手 磅秤 草袋 机油 套管 皮管 Φ1.6 2.5～3KW 450mm Φ26～40 M Kg 个 个 台 把 台 个 Kg 个 若干 3~4 1 1 1 1 1 2～3 1 8～16 带丝线 带吊绳 无电源时备用 长130～150mm （二）、操作程序 1.工艺流程图
安装模型板
清理基坑 安装基础螺栓框架 搭制搅拌台 基础养护
抹基础面 制作试块 基础浇制 拆除螺栓框架
拆除模型板 修整基础面 培土砌护 2.操作方法 （1）安装模型板
将安装模型板的地面清理干净、平整。安装模型板。并复核限界、
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标高、型号等是否符合设计。 （2）清理基坑
坑底、坑壁清理干净和平整 （3）安装基础螺栓框架。
根据基础型号选择基础框架类型。将基础框架固定到模型板上口。 （4）安装基础螺栓
按设计要求选择基础螺栓型号、数量等，将基础螺栓由框架孔中穿入。 （5）搭制搅拌台
用钢板、木板、方木搭制混凝土作业台。 （6）浇制基础
1）先将坑底铺一层100～200mm石碴垫层。
2）在石碴垫层上按1：2的比例浇注一层混凝土砂浆，并使砂浆渗入到石碴空隙中。
3）将一袋水泥和砂子按配合比试验比例，在作业台的钢板上进行拌合，六个人“站板”，每两个人一组，用方锹相互进行拌合，拌合三遍，至砂子、水泥拌合均匀为止。
4）按水灰比加入水，并按前述“3”的方法继续拌合三遍。 5）按试验配合比的规定加入石碴，拌合三遍，至水、水泥、砂、石碴混合均匀为止。
6）将拌合完的混凝土推送基坑中 。
7）每推入基坑中2～3板混凝土用振捣器进行振捣一遍。 8）按前述“六”所述的工艺继续进行，至基础完成为止。
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（7）制作试块
1）用原基础配料制作试块。
2）试块上注明车站和灌注日期、基础号。 （8）抹基础面
根据支柱受力后的倾斜标准，基础顶面抹至一定的斜面。钢柱的高度不同，斜面的高度也不同。 （9）养护
混凝土浇注完毕后的10～12小时以内，应即开始遮盖并浇水，在炎热和有风的天气中，应在灌注后2～3小时以内即行遮盖并浇水。 （10）拆模型板
混凝土强度达到25kg/cm²，可进行拆模。 （11）培土、砌石
基础保护层厚度不能满足设计要求时，应按设计要求进行培土、砌石。
（12）浇制基础帽
1）基础受力后进行基础帽浇制。
2）将基础顶面用石碴堆码成“ △”形。基础帽高度以高出基础螺拴顶20mm～30mm为宜；斜面高度（三角顶至底高度）以80mm～
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100mm为宜。
3）用混凝土灰浆将表面封死、抹平。 （13）结束
基础浇制完毕后，填写钢柱基础隐蔽工程记录。 （三）、标准
1.模板必须稳固、可靠、不得漏浆。
2.模型板的限界、标高、尺寸等与基础的类型相符，其中心线与软横跨中心线相符合。
3.线路两侧和线路中间的基础面，应高于路肩面100～200mm，一般应低于相邻轨面200～600mm；位于站台上的基础顶面，应高于站台面100mm，允许偏差为30±mm。
4.螺栓的布置方向、数量等按设计要求安放。 5.搅拌台应略高于基础底面。
6.基坑铺设100mm石碴层，或75号混凝土（基坑应相应深挖100mm）。
7.混凝土的各种配料须按试验比利用磅秤或其他手段进行计量，不应随意估算。
8.水泥应干燥，不得受潮，保管期超过三个月（快速硅酸盐水泥超过一个月）以及对水泥品质有怀疑时，使用前应进行试验。 9.沙子应选用坚硬耐久，粒径在5mm以下的天然沙（河沙、海沙、山沙）或用硬质岩石0加工制成的机制砂。
10.石子应为坚硬耐久的碎石、卵石或两者的混合物；岩石强度与
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混凝土设计标号之比，当混凝土大于或等于300号时，不应小于200％；当混凝土小于300号时，不应小于150％，并不应小于30MPa。
11.水宜采用饮用水，当采用其他来源水时，水质必须符合国家现行标准《混凝土拌合水标准》的规定。
12.浇制基础，允许填入片石，但应遵守下列原则；填入片石的数量，不应超过混凝土体积的25％；应选用无裂缝、无夹层和未煅烧过的片石，不得使用卵石；片石的尺寸，不应超过应用位置结构最小尺寸的1/3；片石的抗压强度，不应小于30MPa；片石填充前，应用水冲洗干净；片石与模板的距离不应小于150mm，并不得与螺栓钢筋接触；片石间距离一般不应小于100mm。
13.上、下两层片石间距不应小于100mm，在最上层片石的表面上，必须有不小于100mm的混凝土覆盖层。
14.混凝土的自由高落度不得超过2m，否则应设置斜槽，或竖向吊桶等措施。
15.振捣器进行捣固时应逐层进行，捣固器垂直或略带倾斜插入混凝土内部，并伸入已捣实层30～50mm，振捣器应与模板保持100mm净距，并不得触及钢筋及螺栓，必要时配合人工捣固，尤其注意边角处的捣固质量。
16.每层灌注深度不应超过插入式振捣器工作部分的1.25倍，若用人工搅拌，其灌注的深度不宜超过200mm。在同一位置振捣不得超过1分钟，最短不得少于10秒钟。
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17.在振捣过程中，应同时调整基础螺栓位置。 18同一基础应连续浇制间歇不得超过2小时。 19.试块为边长150mm的立方体，表面平整。
20.每灌注50m³混凝土（或每个小站）应做一组试块，（每组三块）试块在灌注地点制作，并与基础同条件养护。
21.同批试块的抗压强度的平均值不得低于设计标号；任意一组试块的最低值不得小于设计标号的85％；在同批试块中，低于设计标号的试块组数，当试块为3～5组时，不得多于1组，当试块为6～16组时，不得多于2组。
22.混凝土的浇水养护日期，普通硅酸盐水泥或矿碴硅酸盐水泥拌制的混凝土，一般不少于7天，对掺入缓凝型外加剂或有抗渗性要求的混凝土不得少于14天。
23.基础拆模后，表面应平整，不应有蜂窝麻面，棱角损坏或露筋现象。
24.基础外形尺寸应符合设计要求，允许误差混凝土保护层-10mm，横断面-20mm，高为±30mm。
25.基础螺栓外露长度允许偏差为±20mm，基础螺栓见各方距离为±5mm。
26基础田野侧土层厚度小于设计埋深，进行边坡培土，培土厚度不小于1m，并分层夯实，其坡度与路基相同；高于路基上的基础和孤立的基础按设计进行培土砌石。
27.基础抹帽应在钢柱安装、整正、加上全部负荷后进行。
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28.有地线的钢柱在抹帽前应将地线安装好。 29.基础帽应将全部螺栓遮盖。 30. 地下设施的防护 （1）地下电缆的保护
遇有地下电缆时，应征得产权单位的同意，采取保护措施。保护方法：对每处电缆都应进行包扎和作电缆通道，通道大小采用400×400×L 、300×300×L 木箱型电缆通道，L=坑内电缆处坑的宽度+400mm。电缆通道内应加沙防护，确保在基础浇制后电缆能够自由伸缩。 （2）水沟及管道的处理
如遇水沟位于基础中间位置，尽量采取水沟改移措施，如无法进行水沟改移，可在基础内预留排水通道，排水通道一般为400mm（宽）×300mm（高）的孔洞。制作方法：制做孔洞的模型板，模型板的尺寸为400×300×L木箱型，L=基坑宽度+200mm。在安装基础模型板的同时安装孔洞模型板，孔洞模型板内部下沿与水沟底水平。安装孔洞模型板时应注意，孔洞顶面与基础顶面的距离不小于200mm，与基础螺栓的距离不小于100mm。在孔高范围内适应埋设几根钢筋。 如遇地下管道时，应取得产权单位的同意，参照电缆防护的措施进行保护。管道过大时，可征求产权单位的同意直接浇注在基础中，但在浇注时防止误伤管道。 （四） 注意事项
1、一般情况下，模型板可选用定型的钢模板。
2、在土壤密实地段灌注基础时，可不设模型板，按尺寸挖坑灌注但
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每边尺寸应大于10～30mm，露出地面部分仍用模型板。
3、施工中应认真校对基础限界与钢柱限界的距离，并严格控制施工误差。
4、框架使用前应认真校核，不合格的绝不能使用。 5、螺栓的螺纹部分及螺纹下200mm处采用镀锌处理。
6、不同标号品质的水泥应分别存放，不得混合使用，不得采用海水进行拌制。
7、如有条件尽量使用混凝土搅拌机。 8、试块模型采用木材或金属材料制成。
9、基础如有蜂窝麻面，可用钢刷清刷干净，以1:2或1:2.5的水泥砂浆修补；蜂窝、空洞较多或有裂纹、露筋，凿去全部强度薄弱的混凝土和个别突出的石子，用钢刷清除表面，以细骨料混凝土修补，其强度比基础本身高一等级并仔细捣实。
10、基础冬季施工的规定，根据当地多年的气象资料，室外日平均气温连续5天低于+5℃时应采用冬季施工方法。
11、平均气温低于+5℃时，不进行浇水养护，采用培土养护，培土厚度应超过当地冻土厚度。
12、采用培土养护时，必须将冻土打碎，不得夹杂冰雪块。 13、铁路沿线浇制基础时不得污染道床，并应设置施工防护。 14、基础浇制前48小时应通知监理工程师到现场验坑。 15、施工区段两端不小于800m设行车防护员。
16、任何情况下，工具、材料、设备不得侵入铁路建筑限界之内。
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第四章、拉线基础浇制 一、施工准备 1.组织
序号 1 2 3 4 5 6 7 8 项目 施工负责人 技术负责人 机械电工 搅拌 捣固 木工 防护员 供料 单位 数量 人 人 人 人 人 人 人 人 1 1 1 4 1 1 1 3 备注 负责人员、机械、材料组织 负责全过程技术工作 负责电源、振捣器 负责安装、拆除模型板 2.工机具
序号 1 名称 钢板 规格 2000×1500×3mm 单位 数量 块 2 备注 拌合混凝土 2 3 4 5 6 7 铁锹 铁锹 钢钎 十字镐 铁叉子 抬筐 长把方头 短把圆头 1.2～1.5m 短把
把 把 根 把 把 个 4 1 1 1 4 5 第 50 页
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8 9 10 11 12 13 14 15 16 17 18 19 20 21 22 23 水桶 插入式振捣器 发电机 橡皮电缆 三相刀闸 电工工具 木工工具 防水用品 安全帽 防护用品 钢卷尺 线坠 水平尺 抹子 磅秤 吊篮 1.2～1.7kw 2.5～3kw 3芯 5m 个 台 台 M 个 套 套 套 顶 套 把 个 把 把 台 个 4 1 1 若干 1 1 1 1 1 1 2 1 1 1 1 1 依实际而定 雨衣、雨裤、雨鞋 红黄旗各一面、喇叭一个
3.材料设备
序号 1 2 3 名称 钢筋骨架 水泥 砂子 规格 依设计 425# 中粗河沙
单位 组 数量 1 备注 第 51 页
袋 根据实际 m³ 根据实际
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4 5 6 石子 木板 方木 3～5cm δ30mm 50*50、100*150mm m³ 根据实际 m³ m³ 1 0.1 7 8 钉子 草袋 80mm Kg 个 1 2～3 二、操作程序 1.工艺流程图
安装模板 安装骨架 搭制搅拌台 基础浇制
填写记录 拆除模板 基础养生 基础抹面 制作试块 2.操作方法 （1）安装模型板
1）首先复核基坑和模型板尺寸是否符合技术要求。
2）模型板型号、尺寸复核无误后，进行稳模。模型板应水平，中心线应与测量时所定的两辅助桩连线重合。 (2)安装骨架
1）按设计要求加工钢筋骨架。
2）安装骨架前，应首先按要求在基坑底部用C10级混凝土铺上垫层，
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垫层厚度为100mm。
3）下骨架时，四人台骨架，一人指挥，保证骨架顺直进入坑内，骨架锚杆方向应与模型板中心线重合。 （3）搭制搅拌台
用钢板、木板、方木搭制搅拌作业台，作业台平面应略高于基础顶面，可以有小部分位于基础之上，但不得碰撞模型板，同时应避免坑口周围集中受力。 （4）浇制
1）将一袋水泥和砂子按配合比在作业台的钢板上进行搅拌，两人一组，用方锹相互交错进行拌合，至水泥、砂子混合均匀为止。 2）按水灰比加入水，按前述方法继续拌合。
3）按配合比规定加入石子继续搅拌至水、水泥、石子混合均匀。 4）将搅拌均匀的混凝土推送到基坑中。
5）按前四项工序继续进行，至基础完成为止，同时每推入2～3板混凝土用振捣器捣固一遍。 （5）制作试块
按施规的规定制作试块；在浇制基础的过程中，取搅拌好的混凝土制作试块。 （6）抹面
基础浇制至模型板面时，要进行排水面抹制。排水面抹制应按基础标号混凝土抹制，并按设计要求进行。 （7）养生
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1）基础浇制完毕12h后，应加以覆盖并浇水养护。
2）当天气炎热、干燥有风时，在灌注后3h内进行覆盖并浇水养护。 3）混凝土养护用水应与拌制用水相同。
4）浇水次数以保持混凝土表面湿润为原则，日平均气温低于5℃时，不得浇水。 （8）拆模
在混凝土强度能保证其表面及棱角不因拆除模型板而受到损坏，且强度不低于2.5Mpa时，可进行拆模。 （9）填写记录
填写锚板拉线安装隐蔽工程记录及接触网拉线混凝土基础隐蔽工程记录。 三、技术标准
1.模型板两对角线尺寸应相等，误差±5mm，两对边距离误差+10-0mm。
2.模型板尺寸应高出地面100mm误差±20mm。
3.模型板中心线与锚支延长线必须重合，误差+20-0mm。
4.骨架加工高度应考虑基础所在位置边坡无效深度。骨架应符合要求，不得有变形、脱焊、绑扎松脱现象。
5.骨架严禁与坑壁相碰，所有骨架的钢筋距坑壁距离应＞75mm。 6.拉线基础钢筋骨架锚杆露出模板的高度h：130mm＜h＜160mm,锚杆焊口朝下。短拉杆在上，长拉杆在下，拉杆焊口朝田野侧，另外，U型环螺母朝向田野侧。
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7.混凝土的各种配料严格按试验配合比用磅秤进行计量，不得随意估算。施工前可对所有砂、石子进行称量，确定一筐的重量，在施工中即可以筐为准进行计量。
8.水泥应干燥，不得受潮，当对水泥质量有怀疑或水泥出厂超过三个月（快硬硅酸盐水泥超过一个月）时，应复查试验，按试验结果使用，不合格水泥不得使用。
9.砂子宜选用清洁的中粗河沙，含泥量不超过5％.
10.石子选用30～50mm坚硬耐久的碎石、卵石或者两者混合物。 11.水宜采用饮用水。
12.每浇制200～300mm混凝土，要用振捣器捣固一次，基础边角处应进行人工捣固。
13.混凝土试件边长为150mm的立方体，表面应平整，每组三块，一般每灌注50立方混凝土做一组试块。
14.排水面最高处至锚杆环中心距离不得小于110mm。
15.混凝土浇水养护日期：普通硅酸盐水泥、硅酸盐水泥或矿渣硅酸盐水泥拌制的混凝土，不得少于7d，对掺用缓凝型外加剂或有抗渗性要求的混凝土不得少于14d。
16.基础拆模后，如表面有蜂窝麻面，可先用钢丝刷清除干净，以1:2或1:2.5的水泥砂浆修补
17.本工艺适用于土质密实地段灌注基础，地下部分采用“原坑胚模就地灌注法”，地上部分采用模型板。如遇其他土质，参照其相应土质基础浇制工艺。
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18、拉环的中心线应在锚支延长线上，施工偏差±50mm。 四、注意事项
1、当拉线基础位于水沟中时，大型水沟应采用改移水沟方案，小型水沟，可采用基础内预留孔洞方案，但预留孔洞不得在基础中心拉环位置，且孔洞四周应安装加强钢筋网，以确保拉线基础能够满足接触网张力要求。详见水沟改移措施。
2、既有线施工应设防护，石长线是单线铁路，施工区段两端不小于800m设置防护员进行行车防护。
3、拉线基础不一定垂直与线路，参见拉线坑开挖有关说明。 4、施工过程严禁材料、工具、设备放置在铁路建筑限界以内。 5、基坑内积水应用水泵排水后，在浇制基础。 6、基础浇制前48小时通知监理工程师到现场验坑。
7、基础及试块应按规定进行养护，养护可采用草垫加水定时养护。 8、骨架安放时，严禁踏踩、碰撞模型板，以免变形。
9、浇制过程不得中途停歇，特殊情况间歇时间不得超过30分钟。 10、坑下作业人员必须戴好安全帽。
11、浇制用原材料必须进行试验，合格后方可使用。 五、软土地段拉线基础钢筋
序号 钢筋型号 下料长度（mm） 1 Φ8 Φ8 4100 1250 1100*800 1100 成品长度(mm) 数量（根） 13 26 箍筋 横筋 备注
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2 3 Φ8 Φ16 Φ20 950 2600 2300 800 2300 1000+80+100*2 39 16 2 横筋 竖筋 下锚锚筋 4 Φ25（30） 2900 1300*1200*80 1 下拉环，60度用Φ30（成品） 六、技术要求
1、保护层厚度不小于100mm。
2、下拉环外露距基础顶面高度160～170mm。距防存水帽高度不小于100mm。
3、基础顶面作防存水帽，帽高50mm，帽顶高60mm。
4、拉线基础坑中心距支柱距离=按照从轨面以上8米计算+路肩高度。 5、拉线角度60度时需变更下拉环及下锚锚筋型号。请及时与技术联系，变更钢筋型号。
6、拉线下拉环角度偏差不得大于3度。
7、见于大多拉线基础在边坡上，拉线基础应以地面计算坑深。且应注意下拉环打拉线后是否与路肩边沿磨擦。如磨擦应适当加高基础！加高后应作砌护。
8、其他要求见拉线基础浇制。
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第五章、混凝土腕臂柱（方杆）安装、整正 一、施工准备 1.组织
序号 项目 单位 数量 备注 1 机车司机 人 6 每班3人 2 吊车司机 人 2 吊杆、立杆 3 车长 人 2 指挥列车运行及调车 4 负责人 人 1 5 立杆 人 4～ 5 6 整正 人 6～ 7 7 回填 人 3～ 4 8 防护员 人 1 2.工机具
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序号 1 2 3 4 名称 安装列车 支柱整正器 斜率测量仪 丁字尺 规格 2.5～3m 单位 数量 列 套 套 把 1 1 1 1 备注 含大马力轨道车、平板车、吊车 带线坠 5 6 7 8 9 10 11 12 水平尺 皮尺 钢钎 扳手 捣固锤 铁锹 防护旗 喇叭 300mm 5m 1.5m 300mm 长把 红、黄 把 根 把 把 把 把 面 把 1 3 2 2 2 3 各1 2 3.材料设备
序号 1 2 3 4 5 6 名称 支柱 底板 横卧板 棕绳 铁线 圆木 规格 混凝土 Φ12～14 Φ4.0 Φ20以上 单位 数量 根 块 块 米 米 根
备注 数量及规格依照设计和土质情况定 1 10 20 1 同上（加T型螺栓 长2.5～3m 第 59 页
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7 垫木 300*200*200mm 块 1
二、操作程序 1.工艺流程图
安放底板 立杆 整正 安装下部横卧板 填写隐蔽记录 卸下整杆器 安装上部横卧板 回填
2.操作方法 （1）安装底板
1）将坑内的杂物清理干净。
2）用棕绳将底板系好，缓慢放入坑底。 （2）立杆 1）立杆车就位。
2）将钢丝套子套在自杆顶向下第4腹孔内。 3）将钢丝套子挂在吊钩上。
4）司机操作吊车将杆吊起后对准坑位。
5）支柱对准坑位后，徐徐落下，落至坑口时扶杆人员将支柱方向扭正，使杆落入坑底。
6）待支柱倚住坑壁稳定后，进行摘钩，取下钢丝套子、吊臂复原、安装列车撤离。
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（3）整正
1）将整正器的框架安装在支柱上。
2）将整正器丝杠一端用钢轨卡子联至支柱两侧钢轨上。 3）整正器丝杠的另一端联至框架。
4）同时摇动整正器手柄，用其丝杠长旗的变化调整支柱限界。 5）若需要移动支柱根部时，则将垫木放至支柱根部的内侧（或外侧），再用手柄调整丝杠长度，使支柱根部移动。
6）若需要调整支柱二个“小面”时，则将杆现校正器插入腹孔进行调整。
7）在进行“4～6”程序时，应同时将丁字尺、水平尺、倾率测量仪置放在指定位置，边调整，边观察。
8）当支柱侧面限界、倾度达到标准后，停止整正，将整正器手柄卸下。
（4）安装下部横卧板
安装下部横卧板时，将横卧板送至坑底，施工人员下坑将横卧板调整至元支柱密贴，安装“t”型螺栓。 （5）回填
当回填到距地面1米高度时，将上部横卧板安装完后，再继续回填。 （6）安装上部横卧板
安装上部横卧板时，将横卧板送至安装位置，施工人员下坑将横卧板调整至支柱密贴，安装“t”型螺栓。 （7）卸下整正器
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（8）填写隐蔽工程记录 三、技术标准 1．安放底板
（1）底板中心应与基坑中心重合。
（2）底板应水平安入或略有倾斜（倾斜方向与待立支柱相同） 2.检查混凝土支柱的质量标准
（1）表面应平整，弯曲度不得大于2％.
（2）支柱翼缘破损局部露筋1～2根，可修补使用，露筋3～4根，可修补降一级使用，大于4根的不得使用； （3）支柱横腹板破损露筋的应修补使用；
（4）支柱翼缘不得有横向、斜向、纵向裂缝，但收缩性水纹不在此限；
（5）支柱翼缘与横腹杆结合处裂缝及横腹板裂缝宽度不大于0.3mm，修补后方可使用，但收缩性水纹不在此限。 3.立杆时，应使支柱的限界尽可能满足设计限界要求。 4整正
（1） 固定框架距轨面高度一般不超过50mm。 （2） 两钢轨卡子距支柱一般为2.5～3m。 （3） 整正标准
1）支柱的埋深应符合设计要求，施工偏差不得大于±100mm；入土部分的实际埋深不应小于设计值。
2）支柱受力后的倾斜标准；顺线路方向应直立，允许偏差不应大于
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支柱高度的0.5％，但不得向受力方向倾斜。
3）两支柱中心连线应平行与线路中心线，两支柱间跨距应符合设计要求。
4）回流线等附加悬挂支柱的中间柱应直立，允许偏差不应大于支柱高度的0.5％.
5）回流线等附加悬挂支柱的终端、转角柱的柱顶应向拉线侧倾斜0～150mm。
6）横线路方向支柱中心应与线路中心垂直，允许偏差不得大于3°. 7）支柱限界应符合设计要求，允许偏差为0～+100mm，在任何情况下，严禁侵入基本建筑界面。 （4）回填
1）每回填200，用捣固锤进行捣固夯实。
2）支柱的外表面应尽量填充土或细骨料，坚硬的大石块不要直接接触支柱表面不要直接接触支柱表面。
3）地面坑口处支柱培土应高于地面100～200mm为宜。
（5）填写隐蔽工程记录时，应按“接触网施工测量及支柱隐蔽工程记录网-1”认真填写。 四、注意事项 1.安放底板
（1）有底板的支柱其底板应在立杆前安放在坑内。
（2）立杆前应对待立支柱的基坑限界、坑深进行全面检查，不合格的应立即处理。
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（3）待立支柱应提前吊装到平板车上，并按杆型排好顺序 2.立杆
（1）安装列车在运行中，不得进行起吊作业，吊臂应停在规定位置，不得超过机车车辆限界。
（2）立杆前，须对有关车辆、吊车进行检查，严禁带病出车。 （3）起吊作业时，应听从指挥，不得随意转向和起落吊臂，吊臂下不得站人。
（4）在复线或车站立杆作业中，吊车转向时，应防止侵入邻线限界，并采取防护措施。
（5）在有跨越或平行的电力线路附近立杆时，须保持吊臂、支柱与带电体的安全距离，并采取必要的安全措施后，方可作业；立杆时应设专人防护，以免疏忽而发生危险。 3.整正
（1）整正器的各个部位不得侵入机车车辆限界。
（2）支柱整正施工时，防护员应加强瞭望，确保施工、行车安全。 （3）任何人员不得在线路上坐、卧、休息等。
（4）操作整正器时，手用力要均匀，不得猛拉，猛推，以免支柱断裂。
（5）调整支柱限界严禁用石头等硬物代替垫木。 4.回填
（1）回填严禁使用线路上的道碴及其他设备。 （2）回填完后，应将污染的道床清理干净。
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（3）位于水沟和水沟沿上的支柱，回填完应保证水沟畅通，按照水沟改移方案选择执行。
（4）遇有炉渣、碎石、块石或砂质土壤，必须掺有粘土拌合回填；（5）冬季施工时，应将冻土块打碎，不得掺杂冰雪块等，考虑回填土雨后会下沉，支柱地面以上部分应适当培高一些。培土以支柱外形为基准，向外堆积成距支柱沿400mm、高500mm的土堆。培土应统一。
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第六章、H70软横跨支柱安装整正 一、施工准备 1.组织
序号 1 2 3 4 5 6 7 8 项目 施工负责人 轨道车司机 轨道车助手 吊车司机 防护员 立杆人员 整正人员 回填人员 单位 数量 备注 人 人 人 人 人 人 人 人 1 2 2 2 1 5 6 4 2.工具、机具
序号 1 名称 安装列车 规格 单位 数量 列 1 备注 轨道专用立杆吊、平板车和两台大马力轨道车 2 手板葫芦 1.5T 套
3 第 66 页
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3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 经纬仪 丁字尺 水平尺 钢尺 防护旗 防护喇叭 钢钎 铁锹 大锤 扳手 3～3.5m 600mm 5m 红、黄 1.5m 300mm 台 把 把 把 面 把 根 把 把 把 1 1 1 1 各2 2 4 4 1 2 含三角架 做地锚用 3.材料设备
序号 1 2 3 4 5 6 名称 混凝土支柱 底盘 横卧板 棕绳 圆木 垫木 规格 800*1200 软横跨用 Φ16～22 3米 300*200*200mm 7 8 9 水泥 沙 片石 325# 中、粗 t 若干 支柱上下部加固 第 67 页
单位 数量 根 若干 备注 软横跨柱用 按设计要求 个 若干 块 M 根 块 若干 18 1 2 m³ 若干 m³ 若干
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二、操作程序 1.工艺流程图
安放底板 立杆 整正 安装下部横卧板
填写隐蔽记录 安装上部横卧板 回填
2.操作方法 （1）安装底板
1）将坑内的杂物清理干净，坑底整平。 2）用棕绳将底板系好，缓慢放入坑底。 （2）立杆 1）立杆车就位。
2）将钢丝套子套在自杆顶向下第3腹孔处。 3）将钢丝套子挂在吊钩上。
4）司机操作吊车将杆从地面上吊起后对准坑位。
5）支柱对准坑位后再徐徐落下，落至坑口时扶杆人员应将支柱方向扭正，使杆落入坑底。
6）支柱倚住坑壁稳定后，即进行摘钩，然后吊臂恢复原位、安装列车撤离。 （3）整正
1）将三个手板葫芦在地面成120°布置，葫芦的钢丝绳尾端联至地面固定物，若没有固定物可在地面打入钢钎，钢丝绳的另一端联至支柱。
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2）摇动手板葫芦的把柄，将支柱拉直。 3）分别摇动葫芦的把柄，调整支柱的倾度。 4）用丁字尺检查支柱限界，用经纬仪检查倾度。 （4）安装下部横卧板
1）支柱限界、倾度合格后按设计数量安装下部横卧板；先将横卧板，抬至支柱边缘，顺杆边使横卧板滑至坑底，然后人下到坑底，用撬棍将横卧板摆正，贴紧支柱，安装“t”型螺栓。
2）支柱底部，在横卧板外边做浆砌片石，如支柱与坑边距离小无法砌石，可逐层投放较小的石块，然后灌注混凝土。 （5）回填
混凝土灌注完后即进行回填。。 （6）安装上部横卧板
1）回填土的高度距地面约1m时，安装上部横卧板，然后做浆砌片石。
2）再继续填土，直至填满。
3）三个手板葫芦要同时松动，卸下手板葫芦。 （7）结束
支柱整正完毕后，填写钢筋混凝土支柱安装隐蔽工程记录。 三、技术标准
1.底板中心应与基坑中心重合。
2.底板应水平安放或略有倾斜（倾斜方向与待立支柱相同） 3.混凝土支柱表面应平整。
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4.支柱翼缘破损局部露筋1～2根应修补使用，露筋3～4根，修补后降一级使用，但露筋长度大于400mm或露筋大于4根的不得使用。 5.支柱腹板破损露筋的应修补使用。
6.支柱翼缘不得有裂纹，但网状裂纹、龟纹、水纹等不在此限。 7.支柱翼缘与横腹杆结合处裂缝及腹板裂缝宽度约不得大于0.3mm。 8.支柱受力后顺线路方向支柱应直立，允许偏差±0.5％，锚柱端部应向拉线侧倾斜，其斜率不得超过1％.
9.支柱受力后横线路方向直线和曲外支柱外倾斜率为0.5％～1％；支柱受力后横线路方向曲内支柱均应直立，施工误差为0～0.5％. 10.侧面限界应符合设计要求，施工偏差为0～+100mm。 11.支柱埋深允许施工偏差±100mm。 12.每回填200mm，用捣固锤进行捣固夯实。
13.地面坑口处支柱培土以支柱外形为基准，向外堆积成距支柱沿400mm、高500mm的土堆。培土应统一。
14.软横跨钢筋混凝土柱上部、下部加固，具体尺寸应根据设计和实际情况。 四、注意事项
1.底板应在立杆前安放在坑内。
2.立杆前应对待立支柱的基坑限界、坑深进行全面检查，不合格的应立即处理。
3.待立的杆应提前吊装到平板车，并按杆型排好顺序
4.软横跨支柱一般是两次吊立，首选应从平板车平吊到坑口地面处，
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然后再吊立基坑内。
5.立杆前须对所有车辆、吊车进行检查，严禁带病出车。
6.起吊作业中，应听从指挥，不得随意转向和起落吊臂，吊臂下不得站人。
7.在复线或车站立杆作业中，吊车转向时，应防止侵入邻线限界，并采取防护措施。
8.在有跨越或平行的电力线路附近立杆时，须保持吊臂、支柱与带电体的安全距离，并采取必要的安全措施后，方准作业。
9.钢筋混凝土软横跨柱，有方向性，支柱安装时翼缘内孔直边的一面应朝受力方向一侧。
10.手板葫芦使用前要检查，地锚（钢钎）须牢固。
11.联至支柱端的钢丝绳，其连接处距地面一般为1.5m；整杆工具的各个部位不得侵入限界。
12.片石大小，为不卡在支柱与坑边为宜。 13.混凝土与石块应充满横卧板与坑边的空间。
14.利用钢轨进行支柱整正时，超过钢轨锁定温度时禁止利用钢轨进行支柱整正。
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第七章、软横跨支柱（大容量混凝土柱）安装整正 一、施工准备 1.组织
序号 1 2 3 4 5 6 7 项目 施工负责人 轨道车司机 轨道车助手 吊车司机 防护员 立杆人员 整正人员 单位 数量 备注 人 人 人 人 人 人 人 1 2 2 2 1 4 4 2.工具、机具
序号 1 名称 安装列车 规格 单位 数量 列 1 备注 轨道专用立杆吊、平板车和两台大马力轨道车 2 3 4 5 6 7 8 经纬仪 钢丝刷 防护旗 防护喇叭 T型撬棍 铁锹 活口扳手 红、黄 450mm 台 把 面 把 根 把 把
1 2 各2 2 2 1 2 含三角架 自制 或特制套筒扳手 第 72 页
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3.材料设备
序号 1 2 名称 大容量混凝土支柱 垫片 规格 50×100mm 3 4 螺帽 机油 M24～39 个 Kg 若干 根据基础螺栓选 若干 单位 数量 根 若干 备注 片 若干 二、操作程序 1.工艺流程图 清理基础面 吊立 对位安装 整正 填写隐蔽记录
2.操作方法 （1）清理基础面 同软横跨钢柱安装整正。 （2）吊立
安装大容量混凝土支柱时，钢丝套应挂在紧临支柱扁圆孔的洞上，即钢丝套应挂在距13m支柱顶部3.2m，距15m支柱顶部5.2m处，其余同软横跨钢柱安装整正。 （3） 对位安装
同软横跨钢柱安装整正。 （4）整正
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浇制基础帽
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同软横跨钢柱安装整正。 （5）填写施工记录 （6）浇制基础帽 参照螺栓型基础浇制。 三、标准
1．基础螺栓孔距误差不得超过±2mm。
2.支柱翼缘破损局部露筋1～2根应修补使用，露筋3～4根，修补后降一级使用，但露筋长度大于400mm或露筋大于4根的不得使用。 3.支柱腹板破损露筋的应修补使用。
4.支柱翼缘不得有裂纹，但网状裂纹、龟纹、水纹等不在此限。 5.支柱翼缘与横腹杆结合处裂缝及腹板裂缝宽度约不得大于0.3mm。 6.支柱受力后顺线路方向支柱应直立，允许偏差±0.5％，锚柱端部应向拉线侧倾斜，其斜率不得超过1％.
7.支柱受力后横线路方向直线和曲外支柱外倾斜率为0.5％～1％；支柱受力后横线路方向曲内支柱均应直立，施工误差为0～0.5％. 8.整正所用铁垫片的厚度应不超过30mm，支柱法兰盘与基础顶面的空隙用水泥沙浆填实。
9.软横跨支柱中心边线应垂直于车站正线，偏斜不应大于3. 10.紧固螺母时应对角循环进行，使受力均匀。 四、注意事项
.1.待立的杆应提前吊装到平板上，并按杆型排好顺序。 2.准备安装大容量混凝土支柱的基础面清理干净。
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3.基础螺栓螺纹部分涂抹机油，配齐螺母、垫片。
4. 软横跨支柱一般是两次吊立，首选应从平板车平吊到坑口地面处，然后再吊立基坑内。
5.螺母只能松动，不能卸下，且调一侧，松一侧的螺母，不能全部松动。
6.大容量混凝土支柱紧靠挡墙，扳手不好用时，应用螺母套筒紧固。 7.立杆前须对所有车辆、吊车进行检查，严禁带病出车。
8起吊作业中，应听从指挥，不得随意转向和起落吊臂，吊臂下不得站人。
9吊车.在复线或车站立杆作业转向时，应防止侵入邻线限界，并采取防护措施。
10.在跨越或平行的电力线路附近立杆时，须保持吊臂、支柱与带电体的安全距离。
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第八章：软横跨钢安装整正 一、施工准备 1.组织
序号 项目 单位 数量 备注 1 施工负责人 人 1 2 轨道车司机 人 2 3 轨道车助手 人 2 4 吊车司机 人 2 5 防护员 人 1 6 立钢柱人员 人 4
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7 整正人员 人 4 2.工具、机具
序号 1 名称 安装列车 规格 单位 数量 列 1 备注 轨道专用立杆吊、平板车和两台大马力轨道车 2 3 4 5 6 7 8 经纬仪 撬棍 钢丝刷 铁锹 钢丝套 扳手 防护旗 450mm 红、黄 台 根 把 把 个 把 面 1 1 1 1 1 2 各1 含三角架 3.材料设备
序号 名称 1 2 规格 单位 数量 根 若干 片 若干 备注 钢柱 软横跨用 垫片 50×100mm 3 4 螺帽 M24～39 机油 个 Kg 若干 根据基础螺栓选 若干 二、操作程序 1.工艺流程图 清理基础面 吊立 对位安装
整正 填写隐蔽记录 第 77 页
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（1）清理基础面 （2）吊立
1）立杆车进入安装地点，对位、停稳。 2）吊立 （3）对位安装
1）钢柱吊起后，由立杆人配合扶、推，将钢柱底部孔位对准基础螺栓
2）钢柱徐徐下落，待基础螺栓全部进入孔位后，将钢柱置放基础面上。
3）将每根螺栓各带上一个垫片、螺母后紧固。 4）立杆车撤离现场。 （4）整正
1）用经纬仪确定钢柱的倾斜度，松动螺母，增加、减小各柱角垫片，调整钢柱倾斜度。
2）倾斜度合格后，将螺母带紧。 （5）填写施工记录 （6）浇制基础帽
支柱受力后，同螺栓型基础浇制进行基础帽浇制。 三、标准
1.钢柱的角钢，不应有弯曲，扭转现象。
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浇制基础帽
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2.表面油漆或镀锌层应完好无锈蚀，焊接处不应有裂缝。 3.基础螺栓孔距误差不得超过±2mm。 4.钢柱弯曲不得超过钢柱全长的1/750.
5.钢柱受力后顺线路方向应直立，允许施工偏差为±0.5％.
6.直线和区外钢柱受力后横线路方向，13米钢柱外倾斜率为0.5％～1％；15米钢柱外倾斜两率为1％～2％.两侧悬挂和区内的钢柱应直立，施工误差为0～0.5％.
7.每组软横跨支柱中心边线应垂直于车站正线，偏斜不应大于3°. 8.调整钢柱的倾斜度应用薄厚不同的钢垫片，每块垫片面积不小于50×100m，每个角下钢垫片不得超过3片，垫片应放在主角钢下面。 9.紧固螺母时应对角循环进行，使受力均匀。 四、注意事项
1.准备安装的钢柱基础清理干净。 2.基础螺栓螺纹部分涂抹机油。 3.配齐螺母、垫片。
4.二节以上拼装的镀锌钢柱应先拼装好，经检查确认合格后方准安装。
5.螺母只能松动，不能卸下，且调一侧，松一侧的螺母，不能全部松动。
6.如钢柱紧靠挡墙，扳手不好用时，应用螺母套筒紧固。
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第九章、桥托架、桥钢柱安装整正 一、施工准备 1.组织
序号 1 2 3 4 5 项目 安装列车司机 吊车司机 车长 负责人 立钢柱 单位 数量 人 人 人 人 人 4 1 1 1 4～5 6 7 整正 防护员 人 人 2 1 备注 吊立支柱 负责列车安全运行、配合施工 负责施工 包括组装 2.工具、机具
序号 1 2 3 4 5 名称 安装列车 撬棍 钢丝刷 钢丝套 扳手 规格 300mm
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单位 数量 列 根 把 个 把 1 1 1 1 2 备注 一般由轨道车2、平板车3、吊车1等组成
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6 7 防护旗 水平尺 红、黄 面 个 各1 1 3.材料设备
序号 1 2 3 4 名称 桥托架 桥接腿 桥钢柱 垫片 规格 型号按设计 型号按设计 型号按设计 σ3～5mm 50×100mm 5 6 7 8 9 螺帽 机油 水泥 砂 水 按锚栓型号 525# 中、粗河沙 清洁河水 个 Kg ～0.5 单位 数量 根 根 根 块 1 1 1 若干 备注 调整托架钢柱 二、操作程序 1.工艺流程图 清理锚栓 安装托架 安装接腿支柱 抹面 填写隐蔽记录 2.操作方法 （1）清理锚栓
1）作业人员2人顺软梯下到作业台上。
2）将锚栓清理干净，卸下螺母并将外露螺纹涂抹机油。
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（2）安装托架
1）立杆车进入安装地点对位、停稳。
2）吊装托架用钢丝绳将托架栓牢，吊车吊起托架，平稳下落。 托架落至安装位置时，下面2人扶正托架，使螺栓孔对准螺栓，将托架安装好，带上垫片、螺母。 3）调平托架
把水平尺放在托架上，用垫片调正托架底与桥墩面的间隙，使托架达到标准，然后拧紧螺母。 （3）安装接腿支柱
1）先将接腿和支柱提前组装一起； 2）将组装在一起的桥接腿、支柱整组吊立； 3）人工配合使接腿与托架的孔位对齐； 4）用螺栓由上往下穿入相对应的孔； 5）将螺栓帽带上后用扳手对角循环紧固； 6）吊车摘钩、复位、转移安装地点； （4）抹帽
用混凝土将锚栓外露部分抹帽密封。 （5）蔽工程记录 三、标准 1.质量标准：
桥托架、接腿、支柱的质量标准同钢柱 2.整正标准：
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（1）托架与桥墩（台）的连接应紧固，用薄厚不同的钢垫片进行调整，每块垫片面积不小于50×100mm，每个角下钢垫片数不得超过3片，钢垫片应放在主角钢下面，锚栓应对角循环紧固，使受力均匀。 （2）托架平行线路方向，其上面应水平；垂直线路方向，托架中心线应垂直线路中心线。
（3）桥接腿与桥钢柱及桥托架的连接应紧固密贴，中间不得加钢垫片。
（4）桥支柱的倾度是通过桥托架进行调整的，所以托架在垂直线路方向调整应根据其上所立钢柱型号、预留一定倾斜度，钢柱安装后达到标准。
（5）混凝土水灰比为0.3～0.4，灰砂比为1:2
（6）接触网施工测量及支柱安装隐蔽工程记录按《支柱隐蔽工程记录》要求填写。 四、注意事项
1.作业台在测量、找孔后应不拆除。
2.安装列车、吊车立杆作业的有关安全规定同混凝土支柱安装。
第十章杯型基础基础浇制
一、 施工流程
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钢筋加工 基坑定测 基坑开挖 基坑复测 垫层浇制
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杯模安装 底层浇制 钢筋笼固定 安装竖筋 安装底筋 基础浇制 安装顶筋 基础浇制 拆模养生 二、 工艺要求 （一）、钢筋的下料加工 1、R-H93型杯基
序号 1 2 3 4 5 6 钢筋型号 Φ8 Φ14 Φ14 Φ16 Φ16 Φ16 下料长度（mm） 4200 2450 1950 2030 1260 870 成品长度(mm) 1240*850 2300 1800 1700+150 1260 870 数量（根） 9 19 24 8 4 4 备注 箍筋 底筋 底筋 竖筋 顶筋 顶筋 2、R-H130型杯基
序号 1 2 3 4 5 6 钢筋型号 Φ8 Φ14 Φ14 Φ16 Φ16 Φ16 下料长度（mm） 5800 2750 2250 2030 1420 1060 成品长度(mm) 1400*1040 2600 2100 1700+150 1420 1060 数量（根） 9 22 27 8 4 4 备注 箍筋 底筋 底筋 竖筋 顶筋 顶筋 2、R-H170型杯基
序号 1 2 3 4 5 6 钢筋型号 Φ8 Φ14 Φ14 Φ16 Φ16 Φ16 下料长度（mm） 5800 2850 2350 2230 1420 1060 成品长度(mm) 1400*1040 2700 2200 1900+150 1420 1060 数量（根） 10 27 28 8 4 4 备注 箍筋 底筋 底筋 竖筋 顶筋 顶筋 （二）、基坑定测 开口尺寸：
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1、R-H93型：开坑尺寸1500*1100mm；限界：2750mm；如下图示：
钢轨
Cx=2750 1100
1500
2、R-H130 、R-H170型：开坑尺寸:1600*1250mm；限界：2750mm；如下图示：
钢轨
Cx=2750 1250
1600
（三）基坑开挖
1、坑深以轨面为基准测量，坑深要求2940mm。误差±30mm。 2、基坑开挖过程应随时复核基坑靠近线路侧的限界是否符合限界要求。基坑的尺寸是否符合尺寸要求。 （四）、基坑复测
基坑开挖完毕后，必须进行基坑各部尺寸是否符合要求，误差误差±30mm。坑壁是否垂直，前沿限界是否满足限界要求！前沿是否垂直于线路！ （五）、垫层浇制
C10混凝土浇注，厚度100mm。严格按照配合比要求进行配料。浇制搅拌严格按照“三三三制”进行搅拌。其他要求参见作业指导书基
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础浇制部分。
（六）底筋、竖筋的安装
1、R-H93型：底筋采用Φ14*2300mm和Φ14*1800mm绑扎而成，间距100mm。
R-H130型：底筋采用Φ14*2600mm和Φ14*2100mm绑扎而成，间距100mm。
R-H170型：底筋采用Φ14*2700mm和Φ14*2200mm绑扎而成，间距100mm。
2、R-H93型：竖筋Φ16*1700+150mm的L型钢筋，四角各一根，中间各一根，共8根。
R-H130型：竖筋Φ16*1700+150mm的L型钢筋，四角各一根，中间各一根，共8根。
R-H170型：竖筋Φ16*1900+150mm的L型钢筋，四角各一根，中间各一根，共8根。
3、R-H93型：箍筋采用Φ8*1240*850的 型钢筋，布置间距200mm。
R-H130型：箍筋采用Φ8*1400*1040的 型钢筋，布置间距200mm。
R-H170型：箍筋采用Φ8*1400*1040的 型钢筋，布置间距200mm。
3、底筋和竖筋的连接采用绑扎方式，绑扎需牢固可靠。 4、箍筋与竖筋的连接采用绑扎方式，绑扎需牢固可靠。
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（七）、钢筋笼固定
1、钢筋笼与垫层间距不小于100mm。 2、钢筋笼与坑壁间距不小于100mm。 3、钢筋笼与模板顶部间距不小于50mm。
4、钢筋笼的固定宜采用在模型板上加横担型式，横担必须固定牢固。基础浇制过程中不得碰触。 （八）、基础底层浇制
即基础的杯底以下基础浇制。工艺要求参见基础浇制。技术要求： 1、杯底深度要求：距轨面2540mm，误差+30毫米。 2、杯底部分应水平，不得出现凹凸不平现象。 （十）、杯模安装
基础底层浇注完毕后，安装杯模，技术要求： 1、杯口前沿（线路侧）限界3080mm。 2、杯口中心与杯底中心应在同一点上。
3、杯模高度与模板高度应一致或高出（但须保证基础杯口尺寸）。 4、杯模应固定牢固，宜固定在模板上。 （十）、基础浇制
继续浇注基础中层，这时注意观察杯模中心位置是否变化，杯模限界是否变化，以确保基础口的限界。 （十一）、顶筋安装
在浇注到最上层箍筋位置时，安装顶筋。R-H93型顶筋采用Φ16*1210和Φ16*820焊接而成。R-H130型顶筋采用Φ16*1420和Φ16*1060
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焊接而成R-H170型顶筋采用Φ16*1420和Φ16*1060焊接而成，顶筋与箍筋、竖筋的连接采用绑扎型式。绑扎需牢固可靠。 （十二）、基础浇制
继续浇注基础中层，这时注意观察杯模中心位置是否变化，杯模限界是否变化，以确保基础口的限界。 （十三）、拆模养生
浇制完成，填写隐蔽记录，48小时后拆模，修面。铺草垫加水养生。 三、 注意事项
1、 浇制底层应严格控制深度，以确保杯底的深度。
2、 浇制过程随时测量复核杯模的中心点、限界是否符合要求。 3、钢筋笼与顶面的保护层厚度100mm，钢筋笼应采用顶部吊起、加固措施。
4、杯模应适当加长，以适应道床高度变化，但必须确保杯底1.5米高处的杯口尺寸不小于设计尺寸。
5、杯模应在顶部采取加固措施，确保在浇制过程中杯模不移动。 附件：杯模加工尺寸示意图：
R-H93 900 500
1.5米高的杯口尺寸
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850 450
R-H130 、R-H170 1050 600
R-H130为1.5米高的杯口尺寸 R-H170为1.7米高的杯口尺寸
1000 550
加工时应适当加高，斜度按照上图R-H93、R-H130 1.5米或R-H170 1.7米杯口尺寸上延。不得出现转角！
第十一章：桥墩打孔作业 一、 施工流程
施工准备 打孔
灌注 养护 设备恢复 第 89 页
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二、 主要流程的施工介绍
（一）定位测量 1.人员及料具见下表：
人员安序号 排 1 技术员 （位） 负责测量定位桥螺栓孔1 位 丁字尺、排笔、粉笔、油漆、安2 操作人 2 负责测量操作 全带、线坠 报话机各1台、防护喇叭、防护3 防护员 3 负责行车防护 旗 图纸、5m钢卷尺、水平尺1把 人数职 责 所 用 工 具 材 料 2.位置测量：
（1）把丁字尺放在铁轨上，丁字侧卡在桥钢柱一侧钢轨上，用水平尺调平丁字尺，依据支柱限界，用线坠确定桥钢柱中心及螺栓大致位置，并用粉笔做临时标记。
（2）复核锚固螺栓保护层及墩台面积是否满足桥支柱安装： 2.1复核锚固螺栓到墩台边缘距离，保证﹥200mm；
2.2在保证锚固螺栓保护层后，复核墩台满足安装桥支柱的有效面积：
（1）无底座斜腿桥支柱为640mm（平行线路边）*580mm（垂直线路边）、
315mm（平行线路边）*300mm（垂直线路边）；
（2）有底座斜腿桥支柱为：Ⅰ1型700mm（平行线路边）*1100mm（垂直
线路边）；Ⅰ2型700mm（平行线路边）*1350mm（垂直线路边）；Ⅱ1 700mm（平行线路边）*1346mm（垂直线路边）；Ⅲ1型700mm（平行线路边）*1796mm（垂直线路边）。
2.3精测锚固螺栓位置：
（1） 通过丁自尺、水平尺、线坠、5m钢卷尺调整粗测螺栓位置并通过测量对
角线距离进行校验，保证各螺栓距离精确和支柱中心垂直线路中心线或线路中心线的切线。
（2） 用油漆在螺栓位置做标记。
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2.5填写测量记录。
2.6若发现以上各款不符者，及时与工程部联系。
（二）、桥支柱螺栓打孔灌注
1.人员及料具见下表：
人员安序号 排 技术员 1 1 量 安全带、模板、锚栓、化学胶、免出力电锤钻 负责打孔灌注作2 操作人 2 业 吹气筒、棉丝、50mm*100mm*3mm垫块若干。 3 防护员 3 负责行车防护 报话机各1台、防护喇叭、防护旗 钻石钻孔机、柴油及包扎物、清水、毛刷、（位） 全面负责作业质图纸、5m钢卷尺、水平尺1把 人数职 责 所 用 工 具 材 料 2.打孔作业：
2.1根据桥支柱基础螺栓孔尺寸制作模板，钻孔前复核模板尺寸。 2.2用模板复核测量螺栓孔位置，并修正偏差。 2.3放上模板，用水平尺调平： 2.3.1高差H≤10mm，可用垫块垫平； 2.3.2高差10﹤H≤100mm，用电锤凿平；
2.3.3高差H﹥100mm，把墩台凿毛，用清水冲洗干净、再用C20混凝土填平，并做一组试件（300组以下）。 2.4孔径：
2.4.1 M30后植螺栓，钻孔直径D=35mm，打孔完成进行锚栓后植时，应将孔洞清洗干净并风干；
2.4.2 M36后植螺栓，钻孔直径D=40mm，打孔完成进行锚栓后植时，应将孔洞清洗干净并风干。
2.4.3当桥墩顶面有抹层时，设计基础位置的桥墩顶面抹层（厚度约100mm）不能算作钻孔深度。即从桥墩顶面钻孔深度=设计深度+100mm.
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3.灌注作业：
3.1灌注前48小时预约监理工程师。
3.2根据图纸，复核螺栓型号。 视现场具体情况，对有影响的设备必须进行改造的，会同设备管理单位对有避车台人行梯的位置，对人行梯进行改造（改至对面或顺线路移位），确保改造后梯子稳固牢靠。
3.3打孔：使用钻石钻孔机按要求（生产厂家首件示范）打孔。
3.4清孔：利用毛刷及吹气筒清孔，用毛刷刷一遍后，用吹气筒吹一次，反复操
作，确保孔臂无泥浆和吹出气体无粉尘为止。 3.5注化学胶并安装锚栓：按锚栓使用说明书操作。 3.6校对螺栓相对距离，施工允许偏差±2mm。
3.7锚栓达到强度后按验标要求进行锚栓拉拔试验，螺栓涂油后用包扎物保护完好。
3.8填写现场隐蔽记录并经监理工程师确认，若有试件在备注栏填写试件生产日期、取样部位、到期日期，以备按时做强度实验。 3.9清理作业工机具，恢复桥墩面至良好状态。
4、安全措施
1、按照临近营业线施工要求进行施工，施工地点两侧800米设防护员防护。 2、施工当天班组实行早点名制度，明确当天施工地点、内容、人员分工、安全注意事项等，出发前备好作业工机具及防护用品。作业人员培训考试合格后持证上岗。
3、工机具及人员在桥梁人行道上行走时两端设防护，确保人员、机械不侵线，不影响行车。发电机摆放在避车台上，当施工位置无避车台时，发电机摆放在邻近的避车台位置，电缆从桥下引过或沿栏杆引过。 4、作业人员必须熟悉操作打孔灌注操作要领，使用的化学胶黏剂必须在保质期内。施工前首先应调查现场桥梁下的环境，若为公路，应在桥墩附近的公路上摆放好注意安全警示牌，提醒过往行人车辆注意。
5、施工前需做好现场防护。作业人员作业过程中必须系牢安全带或安全绳，在有维修便梯的桥墩作业时，通过维修梯从桥上下到桥墩上，在没有维修梯的桥墩上需要需要通过绑扎安全绳利用大绳向桥墩面上输送的方式下到桥墩面上，注意桥下是否有高压电线。
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6、在桥墩面上的作业人员需要系好安全带，桥上人员通过大绳把电钻、电锤、定位模板等工机具送到桥墩面上，作业人员首先根据技术员的要求利用水平尺和卷尺确定好孔的位置，然后开始钻孔施工。避车台上的人员时刻注意桥墩面上作业人员的各项要求，为钻孔作业人员提供安全保障并监督其安全状态。
7、扶钻人员不得戴线手套，钻孔过程中钻机应把握牢靠，可采用在桥上用绳固定的方式系牢。钻孔过程中需注水，打孔中机身应保持水平。钻孔完毕后可用清水冲洗，并抽出孔内残留物，确保孔内无污水浆。若打孔和灌注不是同时进行，应将打完的孔封堵好以防杂物进入孔内。钻孔完毕并清洗后注入胶黏剂（胶黏剂使用前应仔细阅读使用说明书，按照说明书使用），注胶时从孔底往上慢慢注入，注完一个孔时马上旋转插入螺栓至孔底，直到药剂中气泡被挤出，药剂饱满为止。
8、螺栓套入孔定位模板，完全定位。待药剂基本固结后取出模板（凝胶及固化时间见产品说明书），预埋螺栓涂油保护并套上塑料袋防锈。
9、列车通过时，桥墩面上的作业人员需停止一切作业，并及时躲避行车。在任何情况下都不得摘掉安全帽，避免桥上滑落的道砟砸伤头部。
10、作业完毕，不得遗留任何工料具在桥墩面上，恢复墩台至原状，撤离时注意两端设置防护，工机具不得侵线，并注意避让来车。
11、工具、材料、机械不得在步行板上摆放，步行板打开施工完毕恢复原状。材料不得遗留现场。
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