划伤
一、 具体部位 1. 基板划伤
2. 产品做单板注意背面划伤，产生色差，背面浅颜色，易产生色差。 3. 喷淋管划伤（主要指板带正面）。 4. 入口段：导料板划伤（主要背面）。
5. 固化炉内划伤：炉体内物体下垂（常见）；张力过大正面划伤，多指厚料换薄料时张力过大。 6. 急停、停车卸张时，出口活套划伤（常见）。 7. 挤干辊划伤，通常在挤干辊不转的情况下。 8.
9.
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出口段异物划伤，出口导板上有异物，多指背面或剪刀上刀划伤彩板表面。 滑。
10. S辊划伤，水冷挤干效果不好，把水带到S辊内，炉体内张力跟出口活套张力相差太大，造成S辊打11. 初涂固化炉板温不够，油漆固化不好，水冷前稳定稳定辊粘掉背漆。 二、 确定划伤具体部位
1. 首先确定是涂前划伤涂后划伤。 2. 是烘干前划伤还是烘干后划伤。
板面发花
一、 油漆原因
1. 指油漆本身提料性不好。
2. 形成的原因：当线速提高时，辊速比不变，粘辊速度随之增加，料盘内油漆易出现断层，当断层处到
粘辊与涂辊间时，易出现板面发花。 3.
4.
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形状：水纹状或长条形。
5. 规律：无具体位置，无规律性，从料盘内油漆幕帘处观察帘或逆涂时观察粘料辊状态。 6. 特点：膜厚薄不均。
7. 解决办法：降低粘料辊速度；提高粘度；降低速度。（备注：油漆蜡含量比例不当，迎光板面有水印状
花纹（片状）。 二、 浮色（光泽线）
1. 油漆本身所带有的颜料，由于长时间未搅拌浮在油漆表面。
2. 形成原因：料盘内油漆由于流动不充分，使油漆内密度较小的颜色浮出表面。 3. 形状：亮点状或色差条。 4. 规律：靠近上料口处。 5. 特点：膜厚无明显变化。 6.
7.
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解决方法：不定期搅拌料盘；添加挡板；增大打漆速度，使料盘内油漆尽快回流；改变上料口或溢流口位置，改变溢流方式。
三、 涂辊
1. 涂辊在使用或削磨过程中出现印或鼓印。
2. 形成原因：使用过程中出现；磨床工操作不当；搬运过程中伤。 3. 形状：点状、线状。
4. 规律：无具体位置，但位置不变，间隔是涂辊周长。
5. 特点：膜厚不好，间隔分布有规律。
6. 解决方法：上机前确定涂辊的平整；严格控制磨床。 四、 板面
1. 板面有水、油、钝化液。 2.
3.
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形成原因：基板上有油、钝化液、在经过涂机时，油漆无法正常的涂到基板上，造成板面发花或漏涂。
4. 形状：点状或带状。 5. 规律：无规律。 6. 特点：膜厚薄不均。 五、 粘度过低
1. 板面如漏锌状花纹。 2. 形成原因：粘度太低。
3. 规律：上料口处较轻，溢流口处较重。 4. 特点：膜厚加不上去，粘料辊速比不能增大。 六、＜状色斑
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1. 面有＜状色斑（迎光）。
2. 成原因：油漆搅拌时间短；油漆过期，产生沉淀；油漆含有不溶胶状物质。 3. 状：＜状。 4. 律：无规律。
5. 特点：只有在迎光下才能看到。 6. 解决办法：增长搅拌时间。 七、底漆板温低，未完全固化。 1. 漆之后迎光有斑点状或条纹状花纹。 2. 规律：板子在涂面漆就有花纹。 3. 特点：等同于辊子花纹。
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4. 解决方法：提高底漆板温。 八、横向条纹
1. 辊速比设置不合理或涂辊、粘辊轴承损坏。 2. 规律：辊纹连续出现，间隔相等。 3. 特点：漆膜变化明显（明暗相间）。
4. 确认方法：前者，辊纹比较均匀，板子两侧无明显区别。后者，板子两侧相差较大。 九、水印状花纹
1. 基板进精涂时，板温太高。 2. 规律：整个版面，呈均匀状分布。 3. 特点：类似水印但擦不掉。
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色差
一、 油漆
1. 指不同批次或不同桶内油漆颜色差别（浅颜色）。 2. 油漆所有颜料，填料不同所造成。
3. 换新批号或新油漆时，从上料口方向开始向回流口方向延伸，出现色差。 4. 特点：从上料口一侧向回流口方向延伸，呈带状分布，逐渐加宽。
5. 解决方法：从油漆本身找原因。
6. 确定：从实验室刮板，一板连个批号进行比较。 二、 膜厚
1. 指由于膜厚厚度不同，所造成的颜色差别。 2.
3.
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油漆粘度，涂辊、粘辊间压力变化。
4. 多指不同彩卷或同一板面的两侧。 5. 无明显变化，但各个卷之间比较差别较大。 6. 解决方法：严格控制耗漆量。 7. 确定：注意耗漆量的变化。 三、 粘度
1． 指由于上机的粘度较低或较高，所造成的色差。 2． 桶内粘度与桶装油漆粘度差别较大。
3． 换漆之后几分钟，从上料口一侧出现带状色差。
4． 例同于上一项膜厚变化，从本质上讲，粘度的高或低，最终是引起膜厚的变化。 5． &
6．
解决方法：换漆几分钟后，注意上料口一侧是否有带状色差；注意耗漆量。
四、 板温
1. 指板温过高或低所造成的色差。 2. 炉温设定不合理，上错料。
3. 现象：板面光泽度不高，MEK不合格。 4. 同一板面无任何问题，不同卷之间差别较大。
5. 解决方法：不定期测板温，换规格时（差别大）测板温。 6. 确定：MEK刮擦光泽度。 五、 冷却水
1. 2#水没水质所造成的色差。
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2. 2#水冷水质不好，挤干辊挤干效果不好。 3. 现象：板面发花，光泽度不高。 4. 特点：表面污垢用棉纱可以擦掉。
5. 解决方法：及时更换水冷的水，增强挤干辊的挤干效果。
6. 确定：表面光泽不高，但表面污垢可以用棉纱擦掉，恢复原光泽度。 六、固化炉
1. 指表面两侧颜色不一。
2. 固化炉传动侧和操作侧温度不统一。
3. 特点：纵向比较无明显色差，横向色差较大（类似两侧膜厚不一）。 七、油漆搅拌不均匀或未搅拌。
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1. 呈带状分布于板面。
2. 油漆产生分层造成粘度差。
漏涂
一、 凹凸点漏涂
1. 原料：彩涂线辊子有杂物。无法确定什么地方有压印，可根据经验判断在什么位置。 2. 依据：压印的间隔距离，等于辊子的周长；正面是凹点还是凸点；是涂装前还是涂装后。
二、 边浪、中浪
1. 原材料；CPC；辊子出台；去毛刺辊，带着气压下；烘烤时间过长；水冷喷冷不均匀。 三、 油水：带钢在出了化涂固化炉后，在面漆烘干之前，带钢粘有油水。 四、 跑偏：指带钢跑出涂辊的涂复范围。 五、 '
六、
压力小：指涂辊与带钢未完全接触，多是一侧漏涂。
解决方法：增大压力（涂辊与支撑辊间）。
七、 涂辊划伤：指涂辊有伤，但带钢无法移出有伤范围。 解决方法：可用板档住纠偏检测，使带钢向反方向移动。 八、 涂、粘辊有杂质
特点：漏涂点有规律。涂辊上有杂质，漏涂点间隔为涂辊的周长；粘辊上有杂质，漏涂点间隔为粘辊的周长。
九、 基板麻面
指冷板轻微生锈，镀锌板表面不平度，但不漏锌。 解决方法：增大、涂辊与支撑压力。
九、光整折印：指基板带上较重的光整折印。注意：易划伤辊子。
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十、光整裂纹
主要指背漆。因背漆只是靠带钢张力涂复，无支撑点光整裂纹，无法涂到裂纹中部。 十一、拖尾点状
多数发生在背面，点状拖尾漏涂。
分析原因：张力过大；背面钝化液未曾完全烘干；背液粘度过高；脱脂剂清洁能力不行。 十二、长条状线印漏涂
面漆在易产生光泽线的区域内产生3-5cm长3mm宽的线印漏涂。
分析原因：气泡，油漆消泡性；色差带；油漆内不溶性胶状物质；稀释剂是否加错。 十三、麻边纹
多指原料，边部轻微有裂纹；增大涂辊与支撑辊压力。
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十四、涂辊与支承辊压力过大
压力过大使带钢产生褶皱（多指薄料），造成严重漏涂，甚至划伤涂辊。 十五、辊子挫伤造成板面星点状漏涂。 十六、辊速比低
逆涂时涂辊速度低与线速度，造成板面（皱纹处）星点露底或露锌层。
缩孔
（缩孔：表面为凹坑。针孔：表面有凸起，能见底漆）
一、 光整裂纹、麻边纹
1. 形成原因：基板不平整，板面有凹槽，涂装后有气泡留在凹槽内，但进入固化炉后，升温膨胀，气泡
破裂。 2. 形状：◎ 3.
4.
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解决方法：降低膜厚；降低粘度；增加油漆流平性；增大涂辊与支撑辊压力。
二、 稀释剂
1. 油漆分为两种，稀释剂和慢干剂两种（比较常见），慢干剂不适合快速加热，否则会出现针尖状缩孔。 2. 形状：○（在显微镜下）针尖状
3. 解决方法：了解是稀释剂的特点，合理加运用。 三、 板温设置不合理
1. 精涂固化第一段的板温起决定性的作用，第一段170℃左右。 2. 形状：同上
3. 解决方法：设置合理的板温。 四、 粘度 1.
2.
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粘度较高时，油漆的流平性较差。
3. 形状：（点状）但是未曾破裂或破裂形成针孔状。 4. 解决方法：降低粘度，降低漆膜厚度。 五、 油漆中含有水、油等不相溶的液体。
1. 这些杂物通过滚涂涂到板面上，经过固化烘烤蒸发掉。 2. 形状：不规则
3. 解决方法：杜绝水、油等不易于油漆的物质进入。 六、 油漆消泡性不好 1． 油漆中含有消泡剂较小。
2． 形状：不规则，多是点状，气泡如较大产生棒状线印。 3． |
4．
解决方法：停止用同一批号油漆。
七、 料盘内有气泡 1. 同上
2. 形状：不规则多是棒状线印漏涂。 3. 解决方法：添加挡板。
八、 油漆表面张力太大：油漆的两种性能（流平性、流挂性）由油漆表面张力大小决定。 九、 油漆释放气泡性差：指油漆涂到板面之后，烘干之前的性能。
拉线
一、 油漆原因
1. 指油漆本身所具有的杂质或树脂小颗粒。
2. 解决方法：更换油漆后加大流量，在回流口处加过滤网。
3. 确定方法：打漆泵出口过滤网无损坏，产生的拉线比较小，在板面产生痕迹但不漏涂。 二、 油漆开口后落入：解决方法同上。 三、 板面有杂质
1. 带钢经过初涂水冷以后粘有杂质。 2. 板面有锌渣、漏镀、夹皮等缺陷。
3. 初涂水冷的水含有较大颗粒状杂质（例如细沙粒）。 四、 飞虫
1. 飞虫造成拉线或压印的产品在彩涂生产中是占很大比重的。 2. 解决方法：密封。 五、 涂辊掉沫
1. 多指涂辊开胶（只要一发现，涂辊开胶应在最短的时间内更换涂辊）。 六、 稀释剂
1. 被污染或含有与油漆不相溶的物质。
2. 解决方法：涂辊与支撑辊压力减少；降低涂辊转速；躲接头时，可用钢板尺刮涂辊辊面。
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