第３８卷第４期 ２０１６年８月 甘肃冶金 Ｖｏ１．３８ Ｎｏ．４ Ａｕｇ．，２０１６ ＧＡＮＳＵ ＭＥＴＡＬＬＵＲＧＹ 文章编号：１６７２—４４６１（２０１６）０４－０００９—０３ 西北某含金氧化矿选金试验研究 苗 培 （西北矿冶研究院矿物工程研究所，甘肃 白银７３０９００） 摘要：针对西北某含金氧化矿中自然金多赋存在褐铁矿矿物微裂隙中，少量嵌布在石英或黄铁矿晶粒中，嵌布粒度 细等特点，试验分别进行浮选和全泥氰化浸出方案对比。试验结果表明，采用浮选法金回收率仅３８．３８％，不能有效回 收该矿石中自然金。采用氰化浸出法，金浸出率为７７．０３％，较好的实现了该含金氧化矿中金的高效回收。 关键词：含金氧化矿；浮选；细粒级嵌布；氰化浸出 中图分类号：ＴＤ９２ 文献标识码：Ａ Ｅｘｐｅｒｉｍｅｎｔａｌ Ｓｔｕｄｙ ｏｎ Ｇｏｌｄ Ｒｅｃｏｖｅｒｙ ｆｒｏｍ Ｇｏｌｄ—ｂｅａｒｉｎｇ Ｏｘｉｄｅ Ｍｉｎｅｒａｌｓ ＭＩＡ０ Ｐｅｉ （Ｎｏｒｔｈｗｅｓｔ Ｒｅｓｅａｒｃｈ Ｉｎｓｔｉｔｕｔｅ ｏｆ Ｍｉｎｉｎｇ ａｎｄ Ｍｅｔａｌｌｕｒｇｙ，Ｂａｉｙｉｎ ７３０９００，Ｃｈｉｎａ） Ａｂｓｔｒａｃｔ：Ｄｕｅ ｔｏ ｎａｔｕｒａｌ ｇｏｌｄ ｏｃｃｕｒｓ ｐｒｉｍａｒｉｌｙ ｉｎ ｔｈｅ ｍｉｃｒｏ ｃｒａｃｋｓ ｏｆ ｌｉｍｏｎｉｔｅ，ｗｉｔｈ ａ ｆｅｗ ＯＣＣＵＩＴｅｎｃｅ ｏｆ ｉｎｅ ｄｉｓｓｅｍｉｆｎａｔｉｏｎ ｅｍｂｅｄｄｅｄ ｉｎ ｐｙｒｉｔｅ ａｎｄ ｑｕａｒｔｚ，ｉｔ ｂｅｃｏｍｅｓ ｈａｒｄ ｔｏ ｒｅｃｏｖｅｒ ｆｏｒ ａ ｃｅｒｔａｉｎ ｇｏｌｄ ｂｅａｒｉｎｇ ｏｘｉｄｅ ｏｒｅ ｉｎ Ｎｏｒｔｈｗｅｓｔ．Ｅｘｐｅｒｉｍｅｎｔｓ ｗｅｒｅ ｃａｒｒｉｅｄ ｏｕｔ ｔｏ ｃｏｍｐａｒｅ ｔｈｅ ｆｌｏｔａｔｉｏｎ ｐｒｏｃｅｓｓ ｗｉｔｈ ｔｈｅ ｃｏｍｐｌｅｔｅ ｍｕｄ ｃｙａｎｉｄｉｎｇ ｓｃｈｅｍｅｓ．Ｔｈｅ ｒｅｓｕｌｔｓ ｓｈｏｗｅｄ ｔｈａｔ ｔｈｅ ｆｌｏ— ｔａｔｉｏｎ ｍｅｔｈｏｄ ｃｏｕｌｄ ｎｏｔ ｅｆｆｅｃｔｉｖｅｌｙ ｒｅｃｏｖｅｒｙ ｇｏｌｄ ｆｒｏｍ ｔｈｉｓ ｍｉｎｅｒａｌｓ ａｎｄ ｇｏｌｄ ｒｅｃｏｖｅｒｙ ｗａｓ ｏｎｌｙ ３８．３８％．Ｗｈｅｒｅａｓ ｂｙ ｕｓｉｎｇ ｔｈｅ ｅｏｍｐｌｅｔｅ ｍｕｄ ｃｙａｎｉｄｉｎｇ ｍｅｔｈｏｄ，ｇｏｌｄ Ｌｅａｃｈｉｎｇ ｒａｔｅ ｗａｓ ７７．０３％，ｂｅｔｔｅｒ ｒｅａｌｉｚｉｎｇ ｔｈｅ ｅｆｉｆｃｉｅｎｔ ｒｅｃｏｖｅｒｙ ｏｆ ｇｏｌｄ ｆｒｏｍ ｔｈｉｓ ｇｏｌｄ—ｂｅａｒｉｎｇ ｏｘｉｄｅ ｍｉｎｅｒａｌｓ． Ｋｅｙ Ｗｏｒｄｓ：ｇｏｌｄ—ｂｅａｒｉｎｇ ｏｘｉｄｅ ｍｉｎｅｒａｌｓ；ｆｌｏｔａｔｉｏｎ；ｆｉｎｅ ｄｉｓｓｅｍｉｎａｔｉｏｎ ｓｉｚｅ；ｃｙａｎｉｄｅ ｌｅａｃｈｉｎｇ 元一含素一量煺１引言 目前，国内外处理含金氧化矿常采用全泥氰化 法、浮选法、混汞（或重选）．氰化法。浮选法因受矿 ２矿石性质 ２．１原矿化学成分分析 墨ｌ 原矿化学成分分析结果见表１。 表１ 原矿化学多元素分析结果／％ 石氧化风化、嵌布特性等影响，直接进行硫化浮选 法，金的浮选回收率不高，且精矿品位也不高，甚至 无法达到精矿销售标准；传统的全泥氰化法工艺较 为简单、可操作性强，全泥氰化炭浆吸附提金新工艺 在格尔珂金矿一二期两条生产线中均成功应用，且 该工艺缩短了传统的全泥氰化法的工艺流程，减少 了设备投资，降低了生产成本 ；采样混汞一重选工 ２．２矿石矿物组成 艺 Ｊ，金回收率也只有６０％～７０％，若将重选尾矿再 采用氰化法回收金，则金回收率大幅提高，但工艺较 矿石中金属矿物主要为褐铁矿，占金属矿物含 量的９０％以上，还有自然金。少见有孔雀石、黄铁 矿、方铅矿、毒砂、钛铁矿、磁铁矿，偶见闪锌矿、黄铜 矿、铜蓝、自然铜。脉石矿物主要为石英、长石、绿泥 为复杂，生产成本明显增加；探寻适宜个体矿石合理 的处理工艺尤为必要，且具有重要的经济意义。本 文针对我国西北某含金氧化矿，重点从浮选和氰化 浸出两方面人手进行金的回收，研究制定合理的选 石，占脉石矿物的８５％，次有辉石、橄榄石、绢云母、 方解石、绿帘石，偶见锆石、磷灰石、榍石等。 自然金多赋存在褐铁矿矿物微裂隙中，或分布 别工艺、药剂制度及工艺参数，获得可靠的技术指 标，为该含金氧化矿合理开发提供可靠的技术依据。 在矿物颗粒与颗粒之间，少量嵌布在石英或黄铁矿 晶粒中，裂隙金占相对含量的５０％～６０％，粒间金占 蓐零擘劳 嚓鬻辫 １０ 甘肃冶金 第３８卷 相对含量的３０％，包裹金占相对含量的１０％一２０％。 采用全泥氰化浸出工艺。全泥氰化浸出试验工艺流 根据五件人工重砂样分四个粒级进行测试，在样品 中获得１４７粒自然金，其中粒度０．０７～０．１ ｍｍ共７８ 粒，粒度０．１—０．１６ ｍｍ共５４粒，粒度０．１８～０．２５ ｍｍ 共ｌ５粒。在矿相显微镜下所见自然金粒度最小为 ０．００１ ｍｍ。因此，矿床中自然金粒度为微粒金。 程及条件见图２，试验结果见表３。 表２浮选法选金探索试验结果 徘／（ｇ／ ｔ）量产品名称 Ｉｚｌ ａ－／％ ／ｇ／ｔ）（ ） ／Ｉ ３原则工艺的确定 原矿性质研究结果表明，该矿石属强氧化矿石， 硫化矿物含量极少，可供回收的主要元素为金。借 鉴国内外相关处理同类矿石的选矿方法成功经验和 科研成果，以该矿石为研究对象，重点对比了浮选工 艺和全泥氰化工艺。 ３．１浮选工艺试验研究 金的浮选，主要是针对其载体矿物特征，从工艺 流程结构、药剂制度及其他工艺参数等方面，通过多 组对比试验研究，研究确定合理的浮选流程、工艺制 度，优化技术指标。从该矿石原矿性质研究结果可 以看出，矿石中金的主要载体矿物是石英、褐铁矿， 表３全泥氰化浸出法探索试验结果 其次是黄铁矿及其他原生硫化矿物；但本矿石中黄 铁矿及其他原生硫化矿物含量甚微，有１０％～２０％ 自然金呈包裹金存在于石英、褐铁矿等矿物中。从 理论上，该类含金矿难以采用浮选法回收金。但根 据国内外多年来难选金矿的浮选研究成果，部分难 选金矿通过合理的工艺药剂及电位调控条件下，可 有效改善难选金浮游特性，通过浮选回收。据此，为 原矿 降低资源开发对环境的影响，进行了浮选工艺的试 验研究。浮选试验工艺流程及条件见图１，试验结 果见表２。 原矿 贵液 浸渣 药剂用量单位： （下同） 图２全泥氰化浸出探索试验工艺流程及条件 由表１、表２试验结果可知，虽然浮选工艺对环 境影响较小，但与全泥氰化工艺相比，其金的回收率 明显较低，所以，确定适宜该矿石的处理工艺为全泥 氰化浸出工艺。 ４全泥氰化浸出影响因素研究 金粗精矿 尾矿 ４．１磨矿细度影响 图１ 浮选法选金探索试验工艺流程及条件 按照图２所示工艺流程及条件考查磨矿细度对 金浸出率的影响。氰化钠用量为２ ０００ ｇ／ｔ、浸出时 ３．２氰化浸出工艺试验研究 国内外含金矿石浸出工艺一般有搅拌浸出、堆 浸等，在实验室主要以柱浸试验结果作为半工业堆 浸试验及工业堆浸设计及生产技术依据，以全泥氰 化浸出试验结果作为工业搅拌浸出设计及生产技术 依据。但目前堆浸工艺对环境影响较大，不符合国 家环保要求，因此，该矿石实验室浸金工艺试验研究 间为２４ ｈ、浸出浓度为４０％、矿浆ｐＨ值１０，试验结 果见图３。由结果可知，随着磨矿细度的提高，金浸 出率呈上升趋势，当磨矿细度超过８０％一２００目时， 浸出率无明显提高。 ４．２氰化钠用量影响 按照图２所示工艺流程及条件考察了氰化钠用 霹零瓣 鬻 孥ｃｏｍ 第４期 苗培：西北某含金氧化矿选金试验研究 率先逐渐提高，之后逐渐降低。当浸出浓度为４０％ 的时候浸出率最高，金回收率最大，确定后续的浸出 浓度为４０％。 ４．４浸出ｐＨ值试验 按照图２所示工艺流程及条件考察ｐＨ值对金 浸出率的影响。原矿磨矿细度８０％，氰化钠用量为 ２ ０００ ｇ／ｔ，浸出时间为２４ ｈ，浸出浓度为４０％。试验 结果见图６。随着矿浆ｐＨ值的不断增加，金浸出率 先逐渐增高。当矿浆ｐＨ值为１１．０的时候浸出率达 到最高，之后又有所降低。因此，适宜的矿浆ｐＨ值 为１１．０。 图３原矿磨矿细度对金浸出率的影响 量对金浸出率的影响。原矿磨矿细度８０％、浸出时 间为２４ ｈ、浸出浓度为４０％、矿浆ｐＨ值为１０。试验 结果见图４。由图４结果可见，随着氰化钠用量增 大，浸出率呈升高趋势，当氰化钠用量大于２ ０００ ｇ／ｔ 时，浸出率无明显提高。 金浸出ｐＨ值 图６浸出ｐＨ值对金浸出率的影响 ５ 结语 （１）该矿石属于强氧化矿石，原生硫化矿物含量 甚微，可供回收利用的元素为金；金多赋存在褐铁矿 矿物微裂隙中，或分布在矿物颗粒与颗粒之间，少量 图４氰化钠用量试验结果 嵌布在石英或黄铁矿晶粒中，裂隙金占相对含量的 ５０％～６０％，粒问金占相对含量的３０％，包裹金占相 对含量的１０％～２０％；自然金嵌布粒度粗细不均，多 在０．０７～０．１ ｍｍ之间，最小０．００１ ｍｍ，嵌布粒度微 细，属较难选金矿石。 （２）通过进行浮选法回收金和全泥氰化法回收金 的选别工艺方案对比试验研究，结果表明：采用浮选 ４．３浸出浓度影响 按照图２所示工艺流程及条件考察浸出浓度对 金浸出率的影响。原矿磨矿细度８０％，氰化钠用量 为２ ０００ ｇ／ｔ，浸出时间为２４ ｈ，矿浆ｐＨ值１０。试验 结果见图５。由图５可见随着浸出浓度增加，浸出 法回收金，金的回收率很低，而且其品位基本不富 集；采用全泥氰化浸出法回收金，金的浸出率可达 ７５％以Ｅ 参考文献： ［１］刘宝山．含金氧化矿提金工艺的应用研究［Ｊ］．甘肃冶 金，２０１３，２５（１２）：４２—４４． ［２］王成文，于开勇．含金氧化矿的浮选［Ｊ］．黄金，１９９４，１５ （４）：４３—４４． 收稿日期：２０１６一ｏ４－１５ 图５浸出浓度试验结果 摩零瓣 ＴＥｅ￣０１．９３：ＧＳ ＬＹ ＪＬ＠１ ２６ｉＣｏｍ